1.本发明涉及制冷技术领域，特别是涉及一种翅片换热器的制造方法。背景技术：2.现有的换热器多采用u型铜管嵌套在金属热翅片上，由于铜管与金属翅片接触，制冷剂在铜管中流动的同时能够实现热交换功能。3.在该类型换热器的生产过程中，由于铜管具备多次弯曲，在装配时，需要将铜管的直管段与弯曲段分开装配，具体地，金属翅片上开设有穿管孔，先将铜管的直管段穿设于穿管孔，再将铜管的弯曲段与各直管段焊接，从而完成装配。由于弯曲段与直管段之间存在焊点，管内流体可能会在焊点处泄露，从而影响换热效率。4.相关技术中，为解决上述问题，提出了一种新的换热器生产方法，将笔直状的金属管穿设于翅片组上的同一穿管孔组后，对金属管的前端进行弯曲并往回穿设于翅片组上的另一穿管孔组，如此循环，使得金属管上弯曲段与直管段一体成型，可有效防止金属管漏液。但是由于金属管的强度较弱，在对金属管进行弯曲时，金属管的管壁会在弯曲时向金属管内部弯折，即金属管的管壁发生对折，对折的金属管管壁很难舒展，在对折处流体很难流通，从而影响成品翅片换热器的使用性能。技术实现要素：5.本发明旨在至少解决现有技术中存在的技术问题之一。为此，本发明提出一种翅片换热器的制造方法，其可以防止金属管的管壁发生对折。6.根据本发明实施例的翅片换热器的制造方法，包括以下步骤：将圆形的金属管的管壁向金属管的内部挤压，以提高金属管的弯曲能力；将若干金属翅片沿同一方向排列设置成翅片组；其中，任一金属翅片上设置有至少两个穿管孔，且翅片组中位置相对应的穿管孔共同形成一穿管孔组，翅片组形成有至少两组穿管孔组；将挤压后的金属管的前端依次穿过一组穿管孔组中的穿管孔；将金属管已穿设在金属翅片上的部分进行固定，将金属管的前端弯曲并往回依次穿过另一组穿管孔组中的穿管孔；其中，当穿管孔组大于两组时，重复本步骤，直至所有的穿管孔组均完成穿管；对穿设完毕的金属管进行胀管处理；直至金属管的管壁完全舒展，并挤压穿管孔的孔壁。7.根据本发明实施例的翅片换热器的制造方法，至少具有如下有益效果：8.通过将笔直状的金属管穿设于翅片组上的同一穿管孔组后，对金属管的前端进行弯曲并往回穿设于翅片组上的另一穿管孔组，如此设置，使得金属管上弯曲段与直管段之间一体成型，二者之间无需通过焊接连接，从而避免金属管上弯曲段与直管状之间存在焊点，可有效防止使用时金属管出现漏液的情况出现。并且，在穿管之前将圆形金属管的管壁向内挤压，以使挤压后的金属管的管壁到金属管中心的距离小于未被挤压的圆形金属管的直径，这样，在弯曲金属管时，位于弯曲中性面两侧的金属管的管壁到中性面的距离缩小，以增强金属管的弯曲性能，减小位于中性面两侧的金属管的变形量，从而防止金属管的管壁向金属管内部弯折而出现管壁对折问题，从而在后续胀管时，金属管的管壁能够完全舒展，使得金属管的弯折段能够顺畅流通流体。9.根据本发明一些实施例的翅片换热器的制造方法，将圆形的金属管的管壁向金属管的内部挤压，包括以下步骤：10.用若干成对设置的压管轮在金属管的相对两侧向内侧挤压金属管的管壁；其中，压管轮的轮缘面上设置有用于挤压金属管的压合面，压合面平滑设置，且成对设置的两个压管轮上的两个压合面之间的距离小于待压金属管的直径。11.根据本发明一些实施例的翅片换热器的制造方法，至少两对压管轮一起构成一压管组件，压管组件沿预设的走管路径设置有多组，且位于前侧的压管组件中的各个压合面之间围合形成的区域为**区域，位于后侧的压管组件中的各个压合面之间围合形成的区域为第二区域，并且第二区域在垂直于预设的走管路径的平面上的投影，位于**区域在垂直于预设的走管路径的平面上的投影的内部；12.其中，用若干成对设置的压管轮在金属管的相对两侧向内侧挤压金属管的管壁，包括有以下步骤：13.将金属管沿预设的走管路径依次通过各个压管组件，以通过多个压管组件对金属管进行多次挤压加工。14.根据本发明一些实施例的翅片换热器的制造方法，每一压管组件均包括两个位于预设的走管路径竖直方向上相对两侧的竖向压管轮，和两个位于预设的走管路径水平方向上相对两侧的横向压管轮。15.根据本发明一些实施例的翅片换热器的制造方法，压管组件设置有两组，横向压管轮的轮缘面上设置有压合部，压合部在远离横向压管轮中心的一侧设置有呈弧形且中部向外凸出的压合面；沿预设的走管路径，位于*前侧的竖向压管轮上的压合面为中部向内凹陷的弧形面且沿预设的走管路径，位于*后侧的竖向压管轮上的压合面围设形成截面为c型的压合槽，以使得金属管经过两组压管组件的压制后其横截面的内外轮廓均呈工字型。16.根据本发明一些实施例的翅片换热器的制造方法，将若干金属翅片沿同一方向排列设置成翅片组，包括以下步骤：17.在翅片组周围设置固定装置，以固定翅片组中的金属翅片。18.根据本发明一些实施例的翅片换热器的制造方法，将金属管的前端弯曲并往回依次穿过另一组穿管孔组中的穿管孔，包括以下步骤：19.将金属管的前端弯曲；20.将弯曲后的金属管的前端往回并穿向另一组穿管孔组；21.待金属管的前端再次穿过穿管孔组后，拉动金属管的前端，使金属管的弯曲半径逐渐缩小。22.根据本发明一些实施例的翅片换热器的制造方法，将金属管的前端弯曲并往回依次穿过另一组穿管孔组中的穿管孔，还包括以下步骤：23.在金属管的弯曲处，并且位于金属翅片的相邻两个穿管孔之间设置**模具，以控制金属管的弯曲半径。24.根据本发明一些实施例的翅片换热器的制造方法，对穿设完毕的金属管进行胀管处理，包括以下步骤：25.对金属管内部施加高压流体以使金属管膨胀，直至金属管的管壁完全舒展，并挤压金属翅片上的穿管孔的孔壁。26.根据本发明一些实施例的翅片换热器的制造方法，对穿设完毕的金属管进行胀管处理，还包括以下步骤：27.在金属管的弯曲处设置第二模具，第二模具上设置有用于容纳金属管上弯曲段的型腔，第二模具用以容纳金属管弯曲段。28.本发明的附加方面和优点将在下面的描述中部分给出，部分将从下面的描述中变得明显，或通过本发明的实践了解到。附图说明29.本发明的上述和/或附加的方面和优点从结合下面附图对实施例的描述中将变得明显和容易理解，其中：30.图1为本发明实施例的翅片换热器的结构示意图；31.图2为图1中翅片换热器的另一视角的结构示意图；32.图3为本发明实施例中金属管穿设于一组穿管孔组时的示意图；33.图4为本发明实施例中金属管前端弯曲时的示意图；34.图5为本发明实施例中金属管前端弯曲时半径逐渐变小的示意图；35.图6为本发明实施例中金属管**次弯曲并再次穿设于另外一组穿管孔组中的示意图；36.图7为本发明实施例中第二模具的结构示意图；37.图8为本发明实施例中在金属管弯曲段设置第二模具的示意图；38.图9为图2中金属翅片的结构示意图；39.图10为本发明实施例中金属管的横截面图；40.图11为本发明另一实施例中金属管的横截面图；41.图12为本发明另一实施例中金属管的横截面图；42.图13为本发明中用到的压管装置的结构示意图；43.图14为图13中压管装置另一视角的结构示意图；44.图15为图14中沿a-a截面的剖视图；45.图16为图14中沿b-b截面的剖视图。46.附图标记：47.翅片组100；金属翅片110；穿管孔111；凸起112；金属管200；**模具300；第二模具400；型腔410；卡箍500；横向压管轮600；竖向压管轮700；**区域800；第二区域900。具体实施方式48.下面详细描述本发明的实施例，实施例的示例在附图中示出，其中自始至终相同或类似的标号表示相同或类似的元件或具有相同或类似功能的元件。下面通过参考附图描述的实施例是示例性的，仅用于解释本发明，而不能理解为对本发明的限制。49.在本发明的描述中，需要理解的是，涉及到方位描述，例如上、下、左、右、前、后等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本发明和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本发明的限制。50.在本发明的描述中，如果有描述到**、第二只是用于区分技术特征为目的，而不能理解为指示或暗示相对重要性或者隐含指明所指示的技术特征的数量或者隐含指明所指示的技术特征的先后关系。51.本发明的描述中，除非另有明确的限定，设置、安装、连接等词语应做广义理解，所属技术领域技术人员可以结合技术方案的具体内容合理确定上述词语在本发明中的具体含义。52.以下参照附图1至附图10，描述本发明实施例的翅片换热器的制造方法。53.参照图1、图3和图4，本实施例的翅片换热器的制造方法，包括以下步骤：将圆形的金属管200的管壁向金属管200的内部挤压，以提高金属管200的弯曲能力；将若干金属翅片110沿同一方向排列设置成翅片组100；其中，任一金属翅片110上设置有至少两个穿管孔111，且翅片组100中位置相对应的穿管孔111共同形成一穿管孔组，翅片组100形成有至少两组穿管孔组；将挤压后的金属管200的前端依次穿过一组穿管孔组中的穿管孔111；将金属管200已穿设在金属翅片110上的部分进行固定，将金属管200的前端弯曲并往回依次穿过另一组穿管孔组中的穿管孔111；其中，当穿管孔组大于两组时，重复本步骤，直至所有的穿管孔组均完成穿管；对穿设完毕的金属管200进行胀管处理；直至金属管200的管壁完全舒展，并挤压穿管孔111的孔壁。54.通过将笔直状的金属管200穿设于翅片组100上的同一穿管孔组后，对金属管200的前端进行弯曲并往回穿设于翅片组100上的另一穿管孔组，如此设置，使得金属管200上弯曲段与直管段之间一体成型，二者之间无需通过焊接连接，从而避免金属管200上弯曲段与直管状之间存在焊点，可有效防止使用时金属管200出现漏液的情况出现。并且，在穿管之前将圆形金属管200的管壁向内挤压，以使挤压后的金属管200的管壁到金属管200中心的距离小于未被挤压的圆形金属管200的直径，这样，在弯曲金属管200时，位于弯曲中性面两侧的金属管200的管壁到中性面的距离缩小，以增强金属管200的弯曲性能，减小位于中性面两侧的金属管200的变形量，从而防止金属管200的管壁向金属管200内部弯折而出现管壁对折问题，从而在后续胀管时，金属管200的管壁能够完全舒展，使得金属管200的弯折段能够顺畅流通流体。55.具体地，金属管200材质为铜，金属翅片110的材质为铝。56.可以理解的是，铜具有一定的延展性，因此被挤压变形后的金属管200能够在外力的作用下发生胀管，金属管200的管壁会舒展成横截面的内外轮廓线为圆形的结构。外力可以是流通在金属管200内部的高压流体对管壁产生的挤压力。57.可以理解的是，金属管200的横截面中管壁的外周长等于或小于穿管孔111的内周长。以使金属管200的管壁能够完全舒展。当金属管200的横截面中管壁的外周长等于穿管孔111的内周长时，在金属管200的管壁完全舒展后，管壁能够正好贴合穿管孔111的孔壁，为了金属管200能够更充分地接触穿管孔111，可以对完全舒展的金属管200继续胀管，以使金属管200的管壁挤压穿管孔111的孔壁。当金属管200的横截面中管壁的外周长小于穿管孔111的内周长时，在金属管200的管壁完全舒展后，管壁与穿管孔111之间还有一定的间隙，但是由于金属管200的管壁具有一定的延展性，因此可以继续对金属管200进行胀管处理，以使金属管200的管壁挤压穿管孔111的孔壁。58.可以理解的是，关于金属管200的穿管。在穿管前，金属管200为具备一定长度的直管，在**次将金属管200穿设于翅片组100上的同一穿管孔组后，将金属管200的前端弯曲并往回穿设于翅片组100上的另一穿管孔组；需要注意的是，当翅片组100上穿管孔组的数量大于两组时，重复上述操作步骤直至所有穿管孔组均完成穿管作业。进一步地，在穿管操作过程中，可以采用手工弯曲，也可以采用机器弯曲，具体操作方式并不以此为限。59.可以理解的是，将圆形的金属管200的管壁向金属管200的内部挤压，包括以下步骤：60.用若干成对设置的压管轮在金属管200的相对两侧向内侧挤压金属管200的管壁；其中，压管轮的轮缘面上设置有用于挤压金属管200的压合面，压合面平滑设置，且成对设置的两个压管轮上的两个压合面之间的距离小于待压金属管200的直径。61.当金属管200沿预设的走管路径移动时，压合面会接触并挤压金属管200的管壁，以使金属管200的管壁受挤压变形，以缩小金属管200管壁到金属管200弯曲时的中性面之间的距离，从而在金属管200弯曲时，金属管200靠近弯曲方向内侧的管壁的压缩量相对减小，以防止金属管200靠近弯曲方向内侧的管壁出现对折的现象。并且，压合面的外表面平滑设置，使得金属管200的管壁能够在弯曲部分平滑变形，从而在后续胀管时，使得金属管200可以完全舒展。62.可以理解的是，至少两对压管轮一起构成一压管组件，压管组件沿预设的走管路径设置有多组，且位于前侧的压管组件中的各个压合面之间围合形成的区域为**区域800，位于后侧的压管组件中的各个压合面之间围合形成的区域为第二区域900，并且第二区域900在垂直于预设的走管路径的平面上的投影，位于**区域800在垂直于预设的走管路径的平面上的投影的内部；63.其中，用若干成对设置的压管轮在金属管200的相对两侧向内侧挤压金属管200的管壁，包括有以下步骤：64.将金属管200沿预设的走管路径依次通过各个压管组件，以通过多个压管组件对金属管200进行多次挤压加工。65.通过这样设置，可以使得通过压管组件的金属管200逐渐收缩，以避免压管轮过度挤压金属管200，使得金属管200的管壁破裂。66.可以理解的是，每一压管组件均包括两个位于预设的走管路径竖直方向上相对两侧的竖向压管轮700，和两个位于预设的走管路径水平方向上相对两侧的横向压管轮600。67.这样设置，使得挤压变形后的金属管200的横截面呈对称图形，在后续将高压流体通过金属管200内部时，金属管200的管壁能够均匀地膨胀。68.可以理解的是，压管组件设置有两组，横向压管轮600的轮缘面上设置有压合部，压合部在远离横向压管轮600中心的一侧设置有呈弧形且中部向外凸出的压合面；沿预设的走管路径，位于*前侧的竖向压管轮700上的压合面为中部向内凹陷的弧形面且沿预设的走管路径，位于*后侧的竖向压管轮700上的压合面围设形成截面为c型的压合槽，以使得金属管200经过两组压管组件的压制后其横截面的内外轮廓均呈工字型。69.具体地，关于c型的定义，在竖向压管轮700竖直方向的截面上的轮廓为由两段竖直线，一段水平线和两段圆弧过渡线构成的c字形。70.结合图10，具体地，依次经过上述两组压管组件后，金属管200的横截面的内外轮廓均为工字形。71.当然也可以通过改变成对设置的压管轮的数量、位置以及压管轮上的压合面的形状来改变挤压后的金属管200的横截面的轮廓的形状。例如使得金属管200的横截面为图11、图12所示的形状。72.可以理解的是，将若干金属翅片110沿同一方向排列设置成翅片组100，包括以下步骤：在翅片组100周围设置固定装置，以固定翅片组100中的金属翅片110。73.结合图2，具体地，翅片组100包括多片金属翅片110，并且，金属翅片110由于材料特性，其质地较软，因此，在进行穿管作业时，可能会由于误操作导致金属管200与各金属翅片110碰撞，使得金属翅片110变形并发生移位，也使得各金属翅片110的穿管孔111互相错位，导致穿管不畅。为此，在进行穿管作业时，在翅片组100周围设置固定装置，具体地，固定装置可以是气缸和推板，气缸沿金属翅片110周围设置有多个，推板设置于气缸的驱动端，在穿管作业时，各个气缸驱动推板将翅片组100包围其中，使得翅片组100上的金属翅片110得到较好地固定。74.可以理解的是，将金属管200的前端弯曲并往回依次穿过另一组穿管孔组中的穿管孔111，包括以下步骤：将金属管200的前端弯曲；将弯曲后的金属管200的前端往回并穿向另一组穿管孔组；待金属管200的前端再次穿过穿管孔组后，拉动金属管200的前端，使金属管200的弯曲半径逐渐缩小。75.结合图3至图6，可以理解的是，在对金属管200进行弯曲作业时，需将金属管200的末端固定。在穿管前，金属管200为具备一定长度的直管，在**次将金属管200穿设于翅片组100上的穿管孔组上后，金属管200的前端为直管状，将前端弯曲并使之往回穿设于翅片组100的另一穿管孔组。具体地，在对金属管200的前端进行弯曲并再次穿设于金属翅片110上时，为防止已穿设于穿管孔组上的金属管200不会相对翅片组100移动，先对金属管200的末端进行固定，然后先以较大弯曲半径弯曲金属管200的前端，使其往回弯曲并再次穿设于翅片组100上的另一穿管孔组，在金属管200的前端再次完全穿设于穿管孔组后，在金属管200的穿设方向上拉扯金属管200的前端，使金属管200上直径较大的弯曲部的半径逐渐缩小，直至弯曲部的半径缩小到预设值，从而完成金属管200的第二次穿设。第二次穿设后，重复上述步骤，直至金属管200完全穿设于翅片组100上的各穿管孔组。76.通过采用上述工艺步骤，金属管200在弯曲时能够先以较大弯曲半径弯曲，有利于降低弯曲难度，从而有利于降低生产成本。77.结合图3至图6，将金属管200的前端弯曲并往回依次穿过另一组穿管孔组中的穿管孔111，还包括以下步骤：在金属管200的弯曲处，并且位于金属翅片110的相邻两个穿管孔111之间设置**模具300，以控制金属管200的弯曲半径。可以理解的是，为**控制金属管200的弯曲半径，在对金属管200进行弯曲作业时，在翅片组100一侧、且位于金属翅片110的相邻两个穿管孔111之间设置**模具300、并且位于金属管200弯曲的相邻两段之间设置**模具300，**模具300形状可以为圆柱体。具体地，圆柱体的直径与金属管200弯曲后的弯曲内径相适配，在对金属管200的自由端进行拉扯时，当弯曲的半径逐渐缩小直至弯曲部与**模具300抵接时，停止对金属管200自由端的拉扯，完成金属管200的弯曲。通过设置**模具300，能够**控制金属管200的弯曲半径，从而有利于提高加工良率。78.可以理解的是，对穿设完毕的金属管200进行胀管处理，包括以下步骤：对金属管200内部施加高压流体以使金属管200膨胀，直至金属管200的管壁完全舒展，并挤压金属翅片110上的穿管孔111的孔壁。具体地，对穿设完毕的金属管200进行胀管处理，可以采用以下方式：79.将金属管200一端封闭处理，金属管200另一端连接高压流体发生装置，高压流体可以是气体，也可以是液体，高压流体发生装置可以是高压气枪。在高压气枪对金属管200吹以高压气体时，将高压气枪与金属管200的连接处密封处理，以防止在胀管处理过程中漏气，导致胀管效果欠佳。在高压气枪与金属管200连接完毕后，对金属管200内部吹以高压气体，金属管200在高压气体的挤压下膨胀，待金属管200管壁完全舒展，并且挤压金属翅片110上的穿管孔111的孔壁后，停止对金属管200的吹气作业，并对金属管200进行缓慢泄气处理，*后拆下高压气枪，从而完成胀管作业。80.可以理解的是，对穿设完毕的金属管200进行胀管处理，还包括以下步骤：在金属管200的弯曲处设置第二模具400，第二模具400上设置有用于容纳金属管200上弯曲段的型腔410，第二模具400用以容纳金属管200弯曲段。81.结合图7和图8，具体地，第二模具400中形成有型腔410，型腔410可以为弧形腔，以容纳金属管200上的弯曲段，弧形腔横截面的直径等于穿管孔111的孔径。具体地，在对金属管200中施加高压气体使其膨胀的过程中，在金属管200的弯曲处设置第二模具400，并将金属管200的弯曲段置纳于第二模具400的型腔410中，在金属管200上弯曲段的外侧在膨胀时，弯曲段的管壁与第二模具400的型腔410内壁相抵接，从而避免弯曲段在胀管时膨胀程度过大导致其管壁较薄、*终影响金属管200的结构强度。设置第二模具400用于限制金属管200上弯曲段的膨胀程度，有利于提高金属管200的结构强度，从而减小换热器使用时金属管200内流体泄露的风险。82.可以理解的是，本发明一些实施例的翅片换热器的制造方法，还包括以下步骤：冲压金属翅片110以在金属翅片110上形成至少两个凸起112，并在凸起112的顶部开设穿管孔111。83.可以理解的是，将若干金属翅片110沿同一方向排列设置成翅片组100，包括以下步骤；当金属翅片110的数量大于或等于两个时，将所有金属翅片110上的凸起112朝向同一方向，且将凸起112抵持与其相邻的金属翅片110。84.结合图9，具体地，通过设置凸起112，有利于增加金属管200管壁与金属翅片110的接触面积，使得金属管200在胀管处理后，金属管200的管壁抵持凸起112，从而使得金属管200与金属翅片110之间的连接更加紧密；此外，设置凸起112，也可提高金属翅片110的结构稳定性，相比于只设置穿管孔111，可减小金属翅片110与金属管200过盈配合后金属翅片110由于应力集中而出现裂痕的概率，从而有利于提高良品率。并且将凸起112抵持与其相邻的金属翅片110，可以在相邻的金属翅片110之间预留与凸起112高度一致的间隙，从而有利于金属翅片110散热，更有利于提高换热的效率。85.可以理解的是，本发明一些实施例的翅片换热器的制造方法，还包括以下步骤：在位于*外侧的金属翅片110上的穿管孔111的一侧设置卡箍500，且将卡箍500套设在金属管200上。86.结合图2，具体地，在每一个穿管孔组两端的穿管孔111的一侧均设置一个卡箍500，并且将相对设置的两个卡箍500相互靠近以将金属翅片110收紧。从而使得通过本实施例的翅片换热器的制造方法制成的翅片换热器的结构更加紧凑、稳定。87.尽管已经示出和描述了本发明的实施例，本领域的普通技术人员可以理解：在不脱离本发明的原理和宗旨的情况下可以对这些实施例进行多种变化、修改、替换和变型，本发明的范围由权利要求及其等同物限定。