1、换热器的形式与优缺点 一换热器的概念换热器是将热流体的部分热量传递给冷流体的设备，又称热交换器。换热器是化工,石油,动力,食品及其它许多工业部门的通用设备,在生产中占有重要地位.在化工生产中换热器可作为加热器、冷却器、冷凝器、蒸发器和再沸器等,应用更加广泛。换热设备因其用途不同，类型繁多，性能不一，但均可归结为管壳式结构和板式结构两大类。二换热器的工作原理 换热器是将热流体的部分热量传递给冷流体的设备，即在一个大的密闭容器内装上水或其他介质，而在容器内有管道穿过。让热水从管道内流过。由于管道内热水和容器内冷热水的温度差，会形成热交换，也就是初中物理的热平衡，高温物体的热量总是向低温物体传递，这

　　2、样就把管道里水的热量交换给了容器内的冷水，换热器又称热交换器 。三. 机械结构形式 换热器的分类良多，可以按传热原理、结构和用途等进行分类，按其结构分类主要有管壳式和板式两种。根据冷、热流体热量交换的原理和方式基本上可分三大类即：间壁式、混合式和蓄热式。1、间壁式换热器的类型夹套式换热器 这种换热器是在容器外壁安装夹套制成,结构简单;但其加热面受容器壁面限制,传热系数也不高.为提高传热系数且使釜内液体受热均匀,可在釜内安装搅拌器.当夹套中通入冷却水或无相变的加热剂时,亦可在夹套中设置螺旋隔板或其它增加湍动的措施,以提高夹套一侧的给热系数.为补充传热面的不足,也可在釜内部安装蛇管. 夹套式换热器

　　3、广泛用于反应过程的加热和冷却。热系数,容器内可安装搅拌器。喷淋式换热器 这种换热器是将换热管成排地固定在钢架上，热流体在管内流动,冷却水 从上方喷淋装置均匀淋下,故也称喷淋式冷却器.喷淋式换热器的管外是一层湍动程度较高的液膜,管外给热系数较沉浸式增大很多.另外,这种换热器大多放置在空气流通之处,冷却水的蒸发亦带走一部分热量,可起到降低冷却水温度,增大传热推动力的作用.因此,和沉浸式相比,喷淋式换热器的传热效果大有改善。套管式换热器 套管式换热器是由直径不同的直管制成的同心套管,并由U形弯头连接而成.在这种换热器中,一种流体走管内,另一种流体走环隙,两者皆可得到较高的流速,故传热系数较大.另外,

　　4、在套管换热器中,两种流体可为纯逆流,对数平均推动力较大。套管换热器结构简单,能承受高压,应用亦方便(可根据需要增减管段数目). 特别是由于套管换热器同时具备传热系数大,传热推动力大及能够承受高压强的优点,在超高压生产过程(例如操作压力为3000大气压的高压聚乙烯生产过程)中所用的换热器几乎全部是套管式。管壳式换热器 管壳式(又称列管式) 换热器是*典型的间壁式换热器,它在工业上的应用有着悠久的历史,而且至今仍在所有换热器中占据主导地位。管壳式换热器主要有壳体、管束、管板和封头等部分组成,壳体多呈圆形,内部装有平行管束,管束两端固定于管板上。在管壳换热器内进行换热的两种流体,一种在管内流动,其行

　　5、程称为管程；一种在管外流动,其行程称为壳程。管束的壁面即为传热面。为提高管外流体给热系数,通常在壳体内安装一定数量的横向折流档板。折流档板不仅可防止流体短路,增加流体速度,还迫使流体按规定路径多次错流通过管束,使湍动程度大为增加。常用的档板有圆缺形和圆盘形两种,前者应用更为广泛.流体在管内每通过管束一次称为一个管程,每通过壳体一次称为一个壳程。为提高管内流体的速度,可在两端封头内设置适当隔板,将全部管子平均分隔成若干组。这样,流体可每次只通过部分管子而往返管束多次,称为多管程。同样,为提高管外流速,可在壳体内安装纵向档板使流体多次通过壳体空间,称多壳程。在管壳式换热器内,由于管内外流体温度不

　　6、同,壳体和管束的温度也不同。如两者温差很大, 换热器内部将出现很大的热应力,可能使管子弯曲,断裂或从管板上松脱。因此,当管束和壳体温度差超过50时,应采取适当的温差补偿措施,消除或减小热应力。 2、混合式换热器混合式热交换器是依靠冷、热流体直接接触而进行传热的，这种传热方式避免了传热间壁及其两侧的污垢热阻，只要流体间的接触情况良好，就有较大的传热速率。故凡允许流体相互混合的场合，都可以采用混合式热交换器，例如气体的洗涤与冷却、循环水的冷却、汽-水之间的混合加热、蒸汽的冷凝等等。它的应用遍及化工和冶金企业、动力工程、空气调节工程以及其它许多生产部门中。按照用途的不同，可将混合式热交换器分成以下几

　　7、种不同的类型： (1) 冷却塔(或称冷水塔) 在这种设备中，用自然通风或机械通风的方法，将生产中已经提高了温度的水进行冷却降温之后循环使用，以提高系统的经济效益。例如热力发电厂或核电站的循环水、合成氨生产中的冷却水等，经过水冷却塔降温之后再循环使用，这种方法在实际工程中得到了广泛的使用。 (2)气体洗涤塔(或称洗涤塔) 在工业上用这种设备来洗涤气体有各种目的，例如用液体吸收气体混合物中的某些组分，除净气体中的灰尘，气体的增湿或干燥等。但其*广泛的用途是冷却气体，而冷却所用的液体以水居多。空调工程中广泛使用的喷淋室，可以认为是它的一种特殊形式。喷淋室不但可以像气体洗涤塔一样对空气进行冷却，而且还

　　8、可对其进行加热处理。但是，它也有对水质要求高、占地面积大、水泵耗能多等缺点：所以，目前在一般建筑中，喷淋室已不常使用或仅作为加湿设备使用。但是，在以调节湿度为主要目的的纺织厂、卷烟厂等仍大量使用! (3)喷射式热交换器 在这种设备中，使压力较高的流体由喷管喷出，形成很高的速度，低压流体被引入混合室与射流直接接触进行传热，并一同进入扩散管，在扩散管的出口达到同一压力和温度后送给用户。 (4)混合式冷凝器 这种设备一般是用水与蒸汽直接接触的方法使蒸汽冷凝。蓄热式换热器用于进行蓄热式换热的设备。内装固体填充物，用以贮蓄热量。一般用耐火砖等砌成火格子（有时用金属波形带等）。换热分两个阶段进行。**阶段

　　9、热气体通过火格子，将热量传给火格子而贮蓄起来。第二阶段，冷气体通过火格子，接受火格子所储蓄的热量而被加热。这两个阶段交替进行。通常用两个蓄热器交替使用，即当热气体进入一器时，冷气体进入另一器。常用于冶金工业，如炼钢平炉的蓄热室。也用于化学工业，如煤气炉中的空气预热器或燃烧室，人造石油厂中的蓄热式裂化炉。蓄热式换热器一般用于对介质混合要求比较低的场合。 随着经济的发展，各种不同型式和种类的换热器发展很快，新结构、新材料的换热器不断涌现。为了适应发展的需要，我国对某些种类的换热器已经建立了标准，形成了系列。完善的换热器在设计或选型时应满足以下基本要求： （1） 合理地实现所规定的工艺条件； （2

　　10、） 结构安全可靠； （3） 便于制造、安装、操作和维修； （4） 经济上合理。 浮头式换热器的一端管板与壳体固定，而另一端的管板可在壳体内自由浮动，壳体和管束对膨胀是自由的，故当两张介质的温差较大时，管束和壳体之间不产生温差应力。浮头端设计成可拆结构，使管束能容易的插入或抽出壳体。（也可设计成不可拆的）。这样为检修、清洗提供了方便。但该换热器结构较复杂，而且浮动端小盖在操作时无法知道泄露情况。因此在安装时要特别注意其密封。 浮头换热器的浮头部分结构，按不同的要求可设计成各种形式，除必须考虑管束能在设备内自由移动外，还必须考虑到浮头部分的检修、安装和清洗的方便。 在设计时必须考虑浮头管板的外径D

　　11、o。该外径应小于壳体内径Di，一般推荐浮头管板与壳体内壁的间隙b1=35mm。这样，当浮头出的钩圈拆除后，即可将管束从壳体内抽出。以便于进行检修、清洗。浮头盖在管束装入后才能进行装配，所以在设计中应考虑保证浮头盖在装配时的必要空间。 钩圈对保证浮头端的密封、防止介质间的串漏起着重要作用。随着幞头式换热器的设计、制造技术的发展，以及长期以来使用经验的积累，钩圈的结构形式也得到了不段的改进和完善。 钩圈一般都为对开式结构，要求密封可靠，结构简单、紧凑、便于制造和拆装方便。 浮头式换热器以其高度的可靠性和广泛的适应性，在长期使用过程中积累了丰富的经验。尽管近年来受到不断涌现的新型换热器的挑战，但反过

　　12、来也不断促进了自身的发展。故迄今为止在各种换热器中扔占主导地位。 管子构成换热器的传热面，管子尺寸和形状对传热有很大影响。采用小直径的管子时，换热器单位体积的换热面积大一些，设备比较紧凑，单位传热面积的金属消耗量少，传热系数也较高。但制造麻烦，管子易结垢，不易清洗。大直径管子用于粘性大或者污浊的流体，小直径的管子用于较清洁的流体。 管子材料的选择应根据介质的压力、温度及腐蚀性来确定。 换热器的管子在管板上的排列不单考虑设备的紧凑性，还要考虑到流体的性质、结构设计以及加工制造方面的情况。管子在管板上的标准排列形式有四种：正三角形和转角正三角形排列，适用与壳程介质清洁，且不需要进行机械清洗的场合。

　　13、正方形和转角正方形排列，能够使管间的小桥形成一条直线通道，便于用机械进行清洗，一般用于管束可抽出管间清洗的场合。 另外对于多管程换热器，常采用组合排列方法，其每一程中一般都采用三角形排列，而各程之间则常常采用正方形排列，这样便于安排隔板位置。 当换热器直径较大，管子较多时，都必须在管束周围的弓形空间内尽量配置换热管。这不但可以有效地增大传热面积，也可以防止在壳程流体在弓形区域内短路而给传热带来不利影响。 管板上换热管中心距的选择既要考虑结构的紧凑性，传热效果，又要考虑管板的强度和清洗管子外表面所需的空间。除此之外，还要考虑管子在管板上的固定方法。若间距太小，当采用焊接连接时，相邻两根管的焊缝太

　　14、近，焊缝质量受热影响不易得到保证；若采用胀接，挤压力可能造成管板发生过大的变形，失去管子和管板间的结合力。一般采用的换热管的中心距不小于管子外径的1.25倍。 当换热器多需的换热面积较大，而管子又不能做的太长时，就得增大壳体直径，以排列较多的管子。此时为了提高管程流速，增加传热效果，须将管束分程，使流体依次流过各程管束。 为了把换热器做成多管程，可在一端或两端的管箱中分别安置一定数量的隔板。 浮头式换热器的优缺点 优点： （1）管束可以抽出，以方便清洗管、壳程； （2）介质间温差不受限制； （3）可在高温、高压下工作，一般温度小于等于450度，压力小于等于6.4兆帕； （4）可用于结垢比较严重

　　15、的场合； （5）可用于管程易腐蚀场合。 缺点： （1）小浮头易发生内漏； （2）金属材料耗量大，成本高20%； （3）结构复杂 1制造工艺 选取换热设备的制造材料及牌号，进行材料的化学成分检验，机械性能合格后，对钢板进行矫形，方法包括手工矫形，机械矫形及火焰矫形。 备料划线切割边缘加工（探伤）成型组对焊接焊接质量检验组装焊接压力试验 2质量检验 化工设备不仅在制造之前对原材料进行检验，而且在制造过程中要随时进行检查。 3质量检验内容和方法设备制造过程中的检验，包括原材料的检验、工序间的检验及压力试验，具体内容如下： （1）原材料和设备零件尺寸和几何形状的检验； （2）原材料和焊缝的化学成分分析

　　16、力学性能分析试验、金相组织检验，总称为破坏试验； （3）原材料和焊缝内部缺陷的检验，其检验方法是无损检测，它包括：射线检测、超声波检测、磁粉检测、渗透检测等； （4）设备试压，包括：水压试验、介质试验、气密试验等。 4耐压试验和气密性试验： 制造完工的换热器应对换热器管板的连接接头，管程和壳程进行耐压试验或增加气密性试验，耐压试验包括水压试验和气压试验。换热器一般进行水压试验，但由于结构或支撑原因，不能充灌液体或运行条件不允许残留试验液体时，可采用气压试验。 如果介质毒性为极度，高度危害或管、壳程之间不允许有微量泄漏时，必须增加气密性试验。换热器压力试验的顺序如下： 固定管板换热器**行壳程

　　17、试压，同时检查换热管与管板连接接头，然后进行管程试压； U形管式换热器、釜式重沸器（U形管束）及填料函式换热器先用试验压环进行壳程试压，同时检查接头，然后进行管程试压； 浮头式换热器、釜式重沸器（浮头式管束）先用试验压环和浮头专用工具进行管头试压，对于釜式重沸器尚应配备管头试压专用壳体，然后进行管程试压，*后进行壳程试压； 重叠换热器接头试压可单台进行，当各台换热器程间连通时，管程和壳程试压应在重叠组装后进行。 5安装方法安装换热器的基础必须满足以使换热器不发生下沉，或使管道把过大的变形传到传热器的接管上。基础一般分为两种：一种为砖砌的鞍形基础，换热器上没有鞍式支座而直接放在鞍形基础上，换热器

　　18、与基础不加固定，可以随着热膨胀的需要自由移动。另一种为混凝土基础，换热器通过鞍式支座由地脚螺栓将其与基础牢固的连接起来。 在安装换热器之前应严格的进行基础质量的检查和验收工作，主要项目如下：基础表面概况；基础标高，平面位置，形状和主要尺寸以及预留孔是否符合实际要求；地脚螺栓的位置是否正确，螺纹情况是否良好，螺帽和垫圈是否齐全；放置垫铁的基础表面是否平整等。 基础验收完毕后，在安装换热器之前在基础上放垫铁，安放垫铁处的基础表面必须铲平，使两者能很好的接触。垫铁厚度可以调整，使换热器能达到设计的水平高度。垫铁放置后可增加换热器在基础上的稳定性，并将其重量通过垫铁均匀地传递到基础上去。垫铁可分为平垫

　　19、铁、斜垫铁和开口垫铁。其中，斜垫铁必须成对使用。地脚螺栓两侧均应有垫铁，垫铁的安装不应妨碍换热器的热膨胀。 换热器就位后需用水平仪对换热器找平，这样可使各接管都能在不受力的情况下连接管道。找平后，斜垫铁可与芝座焊牢，但不得与下面的平垫铁或滑板焊死。当两个以上重叠式换热器安装时，应在下部换热器找正完毕，并且地脚螺栓充分固定后，再安装上部换热器。可抽管束换热器安装前应抽芯检查，清扫，抽管束时应注意保护密封面和折流板。移动和起吊管束时应将管束放置在专用的支承结构上，以避免损伤换热管。 根据换热器的形式，应在换热器的两端留有足够的空间来满足条件（操作）清洗、维修的需要。浮头式换热器的固定头盖端应留有足

　　20、够的空间以便能从壳体内抽出管束，外头盖端必须也留出一米以上的位置以便装拆外头盖和浮头盖。 固定管板式换热器的两端应留出足够的空间以便能抽出和更换管子。并且，用机械法清洗管内时。两端都可以对管子进行刷洗操作。U形管式换热器的固定头盖应留出足够的空间以便抽出管束，也可在其相对的一端留出足够的空间以便能拆卸壳体。 换热器不得在超过铭牌规定的条件下运行。应经常对管，壳程介质的温度及压降进行监督，分析换热管的泄漏和结垢情况。管壳式换热器就是利用管子使其内外的物料进行热交换、冷却、冷凝、加热及蒸发等过程，与其他设备相比较，其余腐蚀介质接触的表面积就显得非常大，发生腐蚀穿孔结合处松弛泄漏的危险性很高，因此对

　　21、换热器的防腐蚀和防泄漏的方法也比其他设备要多加考虑，当换热器用蒸汽来加热或用水来冷却时，水中的溶解物在加热后，大部分溶解度都会有所提高，而硫酸钙类型的物质则几乎没有变化。冷却水经常循环使用，由于水的蒸发，使盐类浓缩，产生沉积或污垢。又因水中含有腐蚀性溶解气体及氯离子等引起设备腐蚀，腐蚀与结垢交替进行，激化了钢材的腐蚀。因此必须经过清洗来改善换热器的性能。由于清洗的困难程度是随着垢层厚度或沉积的增加而迅速增大的，所以清洗间隔时间不宜过长，应根据生产装置的特点，换热介质的性质，腐蚀速度及运行周期等情况定期进行检查，修理及清洗。换热器的应用广泛，日常生活中取暖用的暖气散热片、汽轮机装置中的凝汽器和航

　　22、天火箭上的油冷却器等，都是换热器。它还广泛应用于化工、石油、动力和原子能等工业部门。它的主要功能是保证工艺过程对介质所要求的特定温度，同时也是提高能源利用率的主要设备之一。换热器既可是一种单独的设备，如加热器、冷却器和凝汽器等；也可是某一工艺设备的组成部分，如氨合成塔内的热交换器。由于制造工艺和科学水平的限制，早期的换热器只能采用简单的结构，而且传热面积小、体积大和笨重，如蛇管式换热器等。随着制造工艺的发展，逐步形成一种管壳式换热器，它不仅单位体积具有较大的传热面积，而且传热效果也较好，长期以来在工业生产中成为一种典型的换热器。 发展历史二十世纪20年代出现板式换热器，并应用于食品工业。以板代

　　23、管制成的换热器，结构紧凑，传热效果好，因此陆续发展为多种形式。30年代初，瑞典**制成螺旋板换热器。接着英国用钎焊法制造出一种由铜及其合金材料制成的板翅式换热器，用于飞机发动机的散热。30年代末，瑞典又制造出**台板壳式换热器，用于纸浆工厂。在此期间，为了解决强腐蚀性介质的换热问题，人们对新型材料制成的换热器开始注意。60年代左右，由于空间技术和**科学的迅速发展，迫切需要各种高效能紧凑型的换热器，再加上冲压、钎焊和密封等技术的发展，换热器制造工艺得到进一步完善，从而推动了紧凑型板面式换热器的蓬勃发展和广泛应用。此外，自60年代开始，为了适应高温和高压条件下的换热和节能的需要，典型的管壳式换热

　　24、器也得到了进一步的发展。70年代中期，为了强化传热，在研究和发展热管的基础上又创制出热管式换热器。换热器按传热方式的不同可分为混合式、蓄热式和间壁式三类。混合式换热器是通过冷、热流体的直接接触、混合进行热量交换的换热器，又称接触式换热器。由于两流体混合换热后必须及时分离，这类换热器适合于气、液两流体之间的换热。例如，化工厂和发电厂所用的凉水塔中，热水由上往下喷淋，而冷空气自下而上吸入，在填充物的水膜表面或飞沫及水滴表面，热水和冷空气相互接触进行换热，热水被冷却，冷空气被加热，然后依靠两流体本身的密度差得以及时分离。蓄热式换热器是利用冷、热流体交替流经蓄热室中的蓄热体(填料)表面，从而进行热量交

　　25、换的换热器，如炼焦炉下方预热空气的蓄热室。这类换热器主要用于回收和利用高温废气的热量。以回收冷量为目的的同类设备称蓄冷器，多用于空气分离装置中。间壁式换热器的冷、热流体被固体间壁隔开，并通过间壁进行热量交换的换热器，因此又称表面式换热器，这类换热器应用*广。间壁式换热器根据传热面的结构不同可分为管式、板面式和其他型式。管式换热器以管子表面作为传热面，包括蛇管式换热器、套管式换热器和管壳式换热器等；板面式换热器以板面作为传热面，包括板式换热器、螺旋板换热器、板翅式换热器、板壳式换热器和伞板换热器等；其他型式换热器是为满足某些特殊要求而设计的换热器，如刮面式换热器、转盘式换热器和空气冷却器等。换热

　　26、器中流体的相对流向一般有顺流和逆流两种。顺流时，入口处两流体的温差*大，并沿传热表面逐渐减小，至出口处温差为*小。逆流时，沿传热表面两流体的温差分布较均匀。在冷、热流体的进出口温度一定的条件下，当两种流体都无相变时，以逆流的平均温差*大顺流*小。在完成同样传热量的条件下，采用逆流可使平均温差增大，换热器的传热面积减小；若传热面积不变，采用逆流时可使加热或冷却流体的消耗量降低。前者可节省设备费，后者可节省操作费，故在设计或生产使用中应尽量采用逆流换热。当冷、热流体两者或其中一种有物相变化(沸腾或冷凝)时，由于相变时只放出或吸收汽化潜热，流体本身的温度并无变化，因此流体的进出口温度相等，这时两流体

　　27、的温差就与流体的流向选择无关了。除顺流和逆流这两种流向外，还有错流和折流等流向。在传热过程中，降低间壁式换热器中的热阻，以提高传热系数是一个重要的问题。热阻主要来源于间壁两侧粘滞于传热面上的流体薄层(称为边界层)，和换热器使用中在壁两侧形成的污垢层，金属壁的热阻相对较小。增加流体的流速和扰动性，可减薄边界层，降低热阻提高给热系数。但增加流体流速会使能量消耗增加，故设计时应在减小热阻和降低能耗之间作合理的协调。为了降低污垢的热阻，可设法延缓污垢的形成，并定期清洗传热面。一般换热器都用金属材料制成，其中碳素钢和低合金钢大多用于制造中、低压换热器；不锈钢除主要用于不同的耐腐蚀条件外，奥氏体不锈钢还可

　　28、作为耐高、低温的材料；铜、铝及其合金多用于制造低温换热器；镍合金则用于高温条件下；非金属材料除制作垫片零件外，有些已开始用于制作非金属材料的耐蚀换热器，如石墨换热器、氟塑料换热器和玻璃换热器等。 管壳式 1.概念：管壳式换热器由一个壳体和包含许多管子的管束所构成， 冷、热流体之间通过管壁进行换热的换热器。它适应于冷却、冷凝、加热、蒸发和废热回收等各个方面。通常管壳式换热器的工作压力可达4 兆帕， 工作温度在200以下， 在个别情况下还可达到更高的压力和温度。一般壳体直径在1800mm 以下，管子长度在9m 以下,在个别情况下也有更大或更长的。图25 列管式换热器 2.特点：管壳式换热器操作适应

　　29、性广,坚固耐用,可处理壳程压力30MPa 、管程压力65MPa 以下以及温度为- 196 + 600 的物料,采用特殊设计或材料,其操作范围还可扩大。 3.类型：1）管壳式换热器又可分为固定管板式、U形管式、浮头式及填料函式，管壳式换热器是进行热交换操作的通用工艺设备。广泛应用于化工、石油、石油化工、电力、轻工、冶金、原子能、造船、航空、供热等工业部门中。特别是在石油炼制和化学加工装置中，占有极其重要的地位。 2）管壳式换热器 又称列管式换热器。是以封闭在壳体中管束的壁面作为传热面的间壁式换热器。这种换热器结构较简单，操作可靠，可用各种结构材料制造，能在高温、高压下使用，是目前应用*广的类型。

　　30、固定管板式换热器1）、结构特点：两块管板均与壳体相焊接，并加入了热补偿原件膨胀节。2 ）、优点：结构简单、紧凑、能承受较高的压力，造价低，管程清洗方便，管子损坏时易于堵管或更换。3）、缺点：不易清洗壳程，壳体和管束中可能产生较大的热应力。4）、适用场合：适用于壳程介质清洁，不易结垢，管程需清洗以及温差不大或温差虽大但是壳程压力不大的场合。图26 固定管板式换热器 图27 带膨胀节的固定管板式换热器5）膨胀节的作用：由于两块管板都与壳体固定，当壳体、换热管受热、受压都会发生变形，加入膨胀节减少热应力来吸收热膨胀差。浮头式换热器1）、结构特点：一块管板固定，另一块是浮动的与浮头盖用浮头钩圈法兰相连

　　31、 图28 浮头结构图1 浮动管板 2 浮头钩圈法兰相连 3 浮头盖2）、优点：管内和管间清洗方便，不会产生热应力。3）、缺点：结构复杂，设备笨重，造价高，浮头端小盖在操作中无法检查。4）、适用场合：壳体和管束之间壁温相差较大，或介质易 结垢的场合 图29 浮头式换热器U形管式换热器1）、结构特点：只有一块管板，换热管呈U形。 图210 U型管式换热器结构图2）、优点：结构简单，价格便宜，承受能力强，不会产生热应力。3）、缺点：布板少，管板利用率低，管子坏时不易更换。4）、适用场合：特别适用于管内走清洁而不易结垢的高温、高压、腐蚀性大的物料。填料函式换热器1. 结构特点：该换热器的结构与浮头式

　　32、换热器的结构相似，只是浮头伸到了壳体外，斧头与壳体之间采取填料函式密封。 图211 填料函式换热器2. 优点：结构简单，加工制造方便，造价低，管内和管间清洗方便。3. 缺点：填料处易泄漏。4. 适用场合： 4MPa 以下，且不适用于易挥发、易燃、易爆、有毒及贵重介质，使用温度受填料的物性限制。5结构： 管壳式换热器由壳体、传热管束、管板、折流板（挡板）和管箱等部件组成。壳体多为圆筒形，内部装有管束，管束两端固定在管板上。进行换热的冷热两种流体，一种在管内流动，称为管程流体；另一种在管外流动，称为壳程流体。为提高管外流体的传热分系数，通常在壳体内安装若干挡板。挡板可提高壳程流体速度，迫使流体按规

　　33、定路程多次横向通过管束，增强流体湍流程度。换热管在管板上可按等边三角形或正方形排列。等边三角形排列较紧凑，管外流体湍动程度高，传热分系数大；正方形排列则管外清洗方便，适用于易结垢的流体。 6. 换热管：1）、概述： 换热管是管壳式换热器的传热元件，主要通过管壁的内外面进行传热，所以换热管的形状、尺寸和材料，对传热有很大的影响。 小管径且管壁较薄的管子在相同的壳径内可以排列较多的管子，使换热器单位体积的传热面积增大、结构紧凑，单位传热面积金属耗量少，传热效率也稍高一些，但制造麻烦，且易结垢，不易清洗。换热管是管壳式换热器的传热元件,采用高效传热元件是改进换热器传热性能*直接有效的方法。国内已使用

　　34、的换热管有以下几种。 (1) 螺纹管 (2) T 形翅片管 (3) 表面多孔管 (4) 螺旋槽纹管 (5) 波纹管所以一般对清洁流体用小直径管子，粘性较大的或污染的流体采用大直径管子。我国管壳式换热器常用换热管为：碳钢、低合金钢管有：192、 252.5、 383、 573.5 ；不锈钢管有252、 382.5。长度规格有1.5、2.0、3.0、4.5、6.0、7.5、9.0、12.0m，在炼油厂所用的换热器中*常用的是6m管长。换热管一般都用光管，为了强化传热，也可用螺纹管、带钉管及翅片管。2）、换热管在管板上的排列方式:有正三角形、转角正三角形、正方形和转角正方形等。如图211所示。正三角

　　35、形 转角正三角形流体流动方向正方形流体流动方向转角正方形正三角形*普遍，因为在相同的管板面积上排管*多，结构紧凑，但管外清洗不方便；正方形排管少，结构不够紧凑,但管外清洗较方便。一般在固定管板式换热器中多用三角形排列，浮头式换热器多用正方形排列。流体每通过管束一次称为一个管程；每通过壳体一次称为一个壳程。图示为*简单的单壳程单管程换热器,简称为1-1型换热器。为提高管内流体速度,可在两端管箱内设置隔板，将全部管子均分成若干组。这样流体每次只通过部分管子，因而在管束中往返多次，这称为多管程。同样，为提高管外流速，也可在壳体内安装纵向挡板，迫使流体多次通过壳体空间，称为多壳程。多管程与多壳程可配合

　　36、应用。 图示（管板式）：管子与管板的连接方法有：胀接、焊接、胀焊接结合等。1）、胀接 利用胀管器挤压伸入管板孔中的管子端部，使管端发生塑性变形，管板孔同时产生弹性变形，取去胀管器后，管板与管子产生一定的挤压力，贴在一起达到密封紧固连接的目的。a）胀管前 （b）胀管后图2-15 胀管前后示意图适用范围：换热管为碳素钢，管板为碳素钢或低合金钢，设计压力4MPa，设计温度300，且无特殊要求的场合。要求：管板硬度大于管子硬度，否则将管端退火后再胀接。胀接时管板上的孔可以是光孔，也可开槽(开槽可以增加连接强度和紧密性)。2）、焊接焊接连接是将换热管的端部与管板焊在一起。v 优点：在高温高压条件下，焊接

　　37、连接能保持连接的紧密性，管板加工要求可降低，节省孔的加工工时，工艺较胀接简单，压力较低时可使用较薄的管板。v 缺点：在焊接接头处产生的热 应力可能造成应力腐蚀开裂和 疲劳破裂，同时管子、管板间 存在间隙，易出现“缝隙腐蚀”。图2-17 换热管焊接示意图3）、焊胀结合v 胀焊结合连接主要有：v 强度焊密封胀先焊后胀。 强度胀密封焊先胀后焊。 概念解释：密封焊不保证强度，只防漏； 强度焊既防漏，又保证抗拉脱强度； 密封胀只消除间隙，不承担拉脱力； 强度胀既消除间隙，又满足胀接强度。目前，先焊后胀与先胀后焊两派学说仍处于争议之中 不同类型的管壳式换热器其壳体与管板的连接方式不同，在固定管板式换热器中

　　38、两端管板均与壳体采用焊接连接，这种连接称为管板与壳体的不可拆连接；在浮头式、U形管式换热器中固定端的管板与壳体采用可拆连接。1）、不可拆连接结构 将管板直接焊接在壳体上，根据管板是否兼作法兰其结构不同，（下面两组图分别表示其结构）多数情况下采用管板兼作法兰的结构。图2-18 管板兼作法兰时与壳体的连接结构（焊接）图2-19 管板不兼作法兰时与壳体的连接结构（焊接）2）、可拆连接结构在浮头式、U形管式换热器中固定端的管板与壳体采用可拆连接，将管板夹持在壳体法兰与管箱法兰之间，这样便于管束从壳体中抽出进行清洗和维修。图2-20 管板与壳体的可拆连接结构8.管壳式换热器的制造氯气过热器是造纸碱回收

　　39、生产中的设备之一, 用来实现物料之间的热量交换。该过热器为一管壳式换热器, 管束材料为NCu30, 介质 为氯气。由于其接触腐蚀性介质的面积很大, 因此对设备的耐腐蚀性要求很高。下面将兰州节能环保工程 制造氯气过热器的工艺介绍如下。氯气过热器由管程和壳程两部分组成, 见图1。三种换热器综合性能对比3 种换热器综合对比见表1 ,表中紧凑性是换热器总传热面积与其体积的比值,该值越大占地面积越小。经济性是指单位传热面积的金属耗量,该值越小造价越低。价格比指相同工况和材料下的相对价格比,并以固定管板作为基数。表中换热器采用公称压力2. 5MPa ,6 000 mm 管长作对比。在同等条件下,固定管板式

　　40、换热器结构*紧凑,U 形管式和浮头式换热器相当。固定管板式换热器*经济,浮头式换热器较差。若工况允许,选择换热器的次序为固定管板式、U 形管式、浮头式。参考文献科技信息2. 管壳式换热器的制造化工装备技术第 25 卷第2 期2004 年石油化工设备第32卷第2期2001年板式 1特点1).传热效率高 板片波纹的设计以高度的薄膜导热系数为目标，板片波纹所形成的特殊流道，使流体在极低的流速下即可发生强烈的扰动流（湍流），扰动流又有自净效应以防止污垢生成因而传热效率很高。一般地说，板式换热器的传热系数K值在W/m2.oC范围内。这就表明，板式换热器只需要管壳式换热器面积的1/21/4

　　41、 即可达到同样的换热效果。 2. )随机应变 由于换热板容易拆卸，通过调节换热板的数目或者变更流程就可以得到*合适的传热效果和容量。只要利用换热器中间架，换热板部件就可有多种独特的机能。这样就为用户提供了随时可变更处理量和改变传热系数K值或者增加新机能的可能 。3)热损失小 因结构紧凑和体积小，换热器的外表面积也很小，因而热损失也很小，通常设备不再需要保温。4)使用安全可靠在板片之间的密封装置上设计了2道密封，同时又设有信号孔，一旦发生泄漏，可将其排出热换器外部， 即防止了二种介质相混，又起到了安全报警的作用。5)有利于低温热源的利用 由于两种介质几乎是全逆流流动 ，以及高的传热效果，板式换热

　　42、器两种介质的*小温差可达到1oC。用它来回收低温余热或利用低温热源都是*理想的设备。6)冷却水量小 板式换热器由于其流道的几何形状所致，以及二种液体都又很高的热效率，故可使冷却水用量大为降低。反过来又降低了管道，阀门和泵的安装费用。7)占地少，易维护 板式换热器的结构极为紧凑，在传热量相等的条件下，所占空间仅为管壳式换热器的1/21/3。并且不象管壳式那样需要预留出很大得空间用来拉出管束检修。而板式换热器只需要松开夹紧螺杆，即可在原空间范围内100%地接触倒换热板的表面，且拆装很方便。 8)阻力损失少 在相同传热系数的条件下，板式换热器通过合理的选择流速，阻力损失可控制在管壳式换热器的1/3范

　　43、围内。 9)投资效率高 在相同传热量的前提下，板式换热器与管壳式换热器相比较，由于换热面积，占地面积，流体阻力，冷却水用量等项目数值的减少，使得设备投资、基建投资、动力消耗等费用大大降低，特别是当需要采用昂贵的材料时，由于效率高和板材薄，设备更显经济。2.类型： 板式换热器又分为螺旋板式、板片式和板翅式三种，板式换热器由高效传热波纹板片及框架组成。板片由螺栓夹紧在固定压紧板及活动压紧板之间，在换热器内部就构成了许多流道，板与板之间用橡胶密封。压紧板上有本设备与外部连接的接管。板片用优质耐腐蚀金属薄板压制而成，四角冲有供介质进出的角孔，上下有挂孔。人字形波纹能增加对流体的扰动，使流体在低速下能达

　　44、到湍流状态，获得高的传热效果。 3.结构： 1).板式换热器主要由框架和板片两大部分组成。 2.)板片由各种材料的制成的薄板用各种不同形式的磨具压成形状各异的波纹，并在板片的四个角上开有角孔，用于介质的流道。板片的周边及角孔处用橡胶垫片加以密封。 3.)框架由固定压紧板、活动压紧板、上下导杆和夹紧螺栓等构成。 4.)板式换热器是将板片以叠加的形式装在固定压紧板、活动压紧板中间，然后用夹紧螺栓夹紧而成。4.特点：1.) 与管壳式相比,尽管其压降很大,但由于液体在凹凸的板面上流动,二流道反复膨胀收缩,使其在相同芽茶下具有较高的传热效率.其临界Re仅为10-400，这与板表面结构有关。 因此，流体黏

　　45、度小于0.07-0.1Pa且在低Re下操作时，板式换热器以多半在湍流下运行。2).传热膜系数要比管壳式高2-4倍，还可实现理想的逆流换热，有效对数平均温差比管壳式为高，对数平均温度差校正系数接近0.95，而管壳式通常要低于0.80。3).占地面积比管壳式小，可适应热载荷变化，传热板片可随时检查，清洗和更换。4.)板片是由金属薄板冷却而成，因此可用热加工不好的材料制造：板片厚度一般为0.5-1.2mm，比管壳式要小一倍，因而其热阻较低，所需传热温差小，可实现二流体温度相近的患热状态和低品位热量回收。5） 传热效率高 板片波纹的设计以高度的薄膜导热系数为目标，板片波纹所形成的特殊流道，使流体在极低

　　46、的流速下即可发生强烈的扰动流（湍流），扰动流又有自净效应以防止污垢生成因而传热效率很高.一般地说，板式换热器的传热系数K值在W/m2.oC范围内。这就表明，板式换热器只需要管壳式换热器面积的1/21/4 即可达到同样的换热效果。 6） 随机应变 由于换热板容易拆卸，通过调节换热板的数目或者变更流程就可以得到*合适的传热效果和容量。只要利用换热器中间架，换热板部件就可有多种独特的机能。这样就为用户提供了随时可变更处理量和改变传热系数K值或者增加新机能的可能 。 7）热损失小 因结构紧凑和体积小，换热器的外表面积也很小，因而热损失也很小，通常设备不再需要保温。8） 使用安全可靠在板

　　47、片之间的密封装置上设计了2道密封，同时又设有信号孔，一旦发生泄漏，可将其排出热换器外部， 即防止了二种介质相混，又起到了安全报警的作用。 9) 有利于低温热源的利用 由于两种介质几乎是全逆流流动 ，以及高的传热效果，板式换热器两种介质的*小温差可达到1oC。用它来回收低温余热或利用低温热源都是*理想的设备。 10) 冷却水量小 板式换热器由于其流道的几何形状所致，以及二种液体都又很高的热效率，故可使冷却水用量大为降低。反过来又降低了管道，阀门和泵的安装费用。 11) 占地少，易维护 板式换热器的结构极为紧凑，在传热量相等的条件下，所占空间仅为管壳式换热器的1/21/3。并且不象管壳式那样需要预

　　48、留出很大得空间用来拉出管束检修。而板式换热器只需要松开夹紧螺杆，即可在原空间范围内100%地接触倒换热板的表面，且拆装很方便。 12) 阻力损失少 在相同传热系数的条件下，板式换热器通过合理的选择流速，阻力损失可控制在管壳式换热器的1/3范围内。 13) 投资效率高 在相同传热量的前提下，板式换热器与管壳式换热器相比较，由于换热面积，占地面积，流体阻力，冷却水用量等项目数值的减少，使得设备投资、基建投资、动力消耗等费用大大降低，特别是当需要采用昂贵的材料时，由于效率高和板材薄，设备更显经济。4.应用： 板式换热器适用于无相变的液液传热，也可用于冷凝，对于板式冷湿器只是将其角孔放大，以适合较大的

　　49、汽相流量，其传热板的波纹要适合冷凝液的流通。但对于流量大的低密度的气气和蒸汽冷凝，需要有很大的板片进出空流到孔口，因而在使用上受到了限制，用于蒸发操作的板式换热器，其板片结构完全不同。板式换热器在20世纪20年代开始应用于食品行业。60年代末，英国APV公司首先将其推广应用于。据APV公司报道，现已在200多各领域得到广泛应用，单片浓硫酸的冷却*大面积3.63m，但台*大组装面积274m，角孔*大直径400mm，*大压力.5MPa。*大流量0.75m/s，*高使用温度175C。 5设备堵塞与结垢 1）堵塞板式换热器的流道间隙较小（2.5-6mm） ， 直径大于1.53mm的颗粒杂物容易阻塞板片

　　50、通道， 使设备的压力降急剧恶化， 导致设备因堵塞而换热能力大幅降低， 严重的造成装置连续生产中断。因为循环水中杂质较多， 同类装置E208/E209 曾经多次堵塞， 从而造成 装置频繁停工， 给企业经济效益带来一定的影响。后来， 在E208/E209 前增加了易拆清的过滤器， 保证E208/E209 的长周期运行。所以根据需要可在介质的进口处设置粗过滤器或反冲洗装置， 能有效的防止板式换热器的堵塞。 2）结垢结垢可导致传热设备的传热系数降低，严重时还会堵塞板片通道。板式换热器的板片设计有大量的支承点，旨在对介质起扰流（ 使介质紊流以提高传热系数） 和承压支承作用， 是固体杂物和纤维容易集聚的地

　　51、方， 其副作用是使流体形成了局部的滞流而生成污垢积瘤， 介质中的钙镁离子在适宜的温度析出后很容易在积瘤上附着长大，形成蜂窝状的垢样。堵塞与结垢在成因上虽然不同， 但在板式换热器上的影响现象是相同的。可采有以下对策缓解结构问题：（1 ） 板式换热器不宜用在较脏或易的环境（2 ）使用未经软化的冷却水作冷却介质时， 操作温度应控制在50左右或者更低，以避开介质中钙镁离子析出的敏感温度。6.各种因素对板式换热器的影响1）压力影响可拆卸板式换热器在额定工作压力之内使用时出现泄漏， 除设备在制造装配方面的质量因素外， 主要与系统中出现的非正常冲击载荷有关（ 水锤、气锤） ，这是一般操作者不易观察到的现象。

　　52、冲击所造成的瞬间压力峰值往往比正常的工作压力高出13 倍， 使安装在板式换热器中的橡胶密封垫移位， 导致密封失效。由于该种设备的传热元件采用不锈钢薄板制造（ 厚 0.8mm） ， 其密封刚性相对较差且密封周边很长， 所以耐冲击力的能力远低于管壳式换热器。防范措施： （1 ） 鉴于板式换热器的结构特点， 可根据操作压力情况，在设备选型时提高设计压力1.52 倍。（2 ） 使用中尽量避免系统出现的冲击现象。（3 ）在发生过此类事故的应用场合，根据情况也可采取增加板片厚度的措施， 其效果很明显。2）温度影响 温度的急剧变化也能造成密封失效。当温度变化过快时， 橡胶密封垫的线胀系数与弹性变形量和密封预

　　53、紧力不相匹配， 使密封预紧力下降， 造成设备承压能力低于额定设计压力。对此可采用如下解决办法 （1 ）在操作设备时升压升温应尽量平稳。 （2 ） 可在夹紧螺柱上增加预紧弹簧，有效的补偿密封预紧力的变化， 防止泄漏。3）时间影响使用或闲置几年的设备， 密封材料的自身老化有可能影响密封可靠性，所以应利用检修机会及时更换新的密封垫片。4）腐蚀腐蚀是复杂的化学现象， 奥氏体不锈钢板式换热器表现出的腐蚀现象大多是Cl-引起的应力腐蚀， 常发生在板片密封槽底部以及有污垢形成后的垢底部位， 其主要成因： （1 ） 不锈钢传热板片由机械冲压而成， 不可避免地残存一定量的表面残余应力， 对于不含钼元素的不锈钢薄板， 表面残余应力的消除是很困难的， 或者甚至是不可行的。（2 ）板片组装后形成了多缝隙结构， 如板片之间的触点、密封槽底等部位。而缝隙容易造成Cl-的富集，局部富集程度往往远远超过了不锈钢自身抗应力腐蚀的能力。（3 ） 当板片表面的污垢严重时， 介质中的腐蚀元素（Cl 、S 等） 可能大量附着于污垢， 并在垢底缝隙处富集。 （4 ）密封槽底中的有害元素往往是粘结剂中的

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