1.本实用新型涉及换热设备技术领域，具体涉及一种翅片和翅片管。背景技术：2.在电力、石油化工、冶金等行业中，换热设备是不可或缺的重要部件，其中在各种高压设备内，通常采用管材等耐压能力较强的换热元件作为换热设备。3.现有技术中管材换热元件从结构形式上可分为光管、翅片管和肋片管等，其中翅片管由于热交换性能较好而被广泛应用。翅化比是指光管表面在加装翅片以后表面积扩大的倍数，翅化比越大的翅片管其换热性能越强。4.现有技术中为提高翅片管的翅化比，可以通过提高翅片高度实现，但翅片的高度受金属延展性限制，过高的翅片在制造过程中易发生撕裂或倾斜等问题。5.因此，如何提供一种翅化比较高，且不易发生撕裂问题的翅片管，是本领域技术人员亟待解决的技术问题。技术实现要素：6.本实用新型的目的是提供一种翅化比较高，且不易发生撕裂问题的翅片管。7.为解决上述技术问题，本实用新型提供一种翅片，所述翅片包括根部和设置于所述根部一侧的若干齿部，相邻所述齿部之间具有凹槽，各所述齿部的顶端和各所述凹槽的槽底均为弧状结构，各所述齿部的宽度自顶部到底部逐渐增大。8.采用如上结构，弧状结构和齿部的形状能够使翅片在缠绕于翅片管的基管时，各部分结构所承受的应力更为均匀，能够有效防止翅片在缠绕于基管时发生撕裂或倾斜等问题，同时能够通过提高翅片的高度，使翅片管的翅化比增加，得到翅化比较高且不易发生撕裂问题的翅片管。9.可选地，相邻所述齿部在所述根部的垂直方向上具有**夹角，所述**夹角的大小在10度至60度之间。10.可选地，所述齿部和所述凹槽的结构相对应设置，相邻的二者整体呈中心对称。11.可选地，所述翅片的厚度在0.5毫米至5毫米之间。12.可选地，所述翅片的高度在5毫米至100毫米之间。13.可选地，所述齿部的高度在3毫米至90毫米之间。14.可选地，相邻所述齿部的节距在5毫米至100毫米之间。15.本实用新型还提供一种翅片管，包括基管和螺旋缠绕于所述基管外周面的翅片，所述翅片即为上文所描述的翅片。16.可选地，所述翅片的相邻齿部在根部的缠绕方向上具有第二夹角，所述第二夹角的大小在0度至90度之间。附图说明17.图1是本实用新型实施例所提供翅片在装配前的结构示意图；18.图2是图1中翅片的局部放大示意图；19.图3是图1中翅片装配于基管形成翅片管后的结构示意图；20.图4是图3中翅片管的剖面图；21.图5是图3中翅片管的翅片在设置面的垂直方向设置有**夹角时的结构示意图；22.图6是图5中翅片在装配前的结构示意图；23.图7是图6的侧视剖面结构示意图。24.图1-7中的附图标记说明如下：25.1基管、2翅片、21齿部、22凹槽、23根部。具体实施方式26.为了使本领域的技术人员更好地理解本实用新型的技术方案，下面结合附图和具体实施例对本实用新型作进一步的详细说明。27.本实用新型实施例提供一种翅片，翅片2包括根部23和设置于根部23一侧的若干齿部21，相邻齿部21之间具有凹槽22，各齿部21的顶端和各凹槽22的槽底均为弧状结构，各齿部21的宽度自顶部到底部逐渐增大。28.采用如上结构，弧状结构和齿部21的形状能够使翅片2在缠绕于翅片管的基管1时，各部分结构所承受的应力更为均匀，能够有效防止翅片2在缠绕于基管1时发生撕裂或倾斜等问题，同时能够通过提高翅片2的高度，使翅片管的翅化比增加，得到翅化比较高且不易发生撕裂问题的翅片管。29.具体如图1所示，根部23的一侧是指其在缠绕于基管1时远离基管1的一侧，由于根部23在缠绕装配前上下两侧为对称结构，因此各齿部21设置于哪一侧均可，本实施例中各齿部21均匀分布于根部23的上表面，即图1中根部23的上方。30.本实施例中各齿部21的宽度自顶部到底部均匀增大，使齿部21所受应力更为均匀，装配于基管1时更不易产生撕裂等问题，同时齿部21的可选高度范围更大，能够进一步增加翅片管的翅化比，提高翅片管的散热性能。31.本实施例中相邻齿部21在根部23的垂直方向上具有**夹角，**夹角的大小在10度至60度之间。32.请参考图5-7，根部23的垂直方向是指图6和图7中的上下方向，图7中的α即为**夹角，相邻的齿部21之间具有**夹角，且相邻的齿部21相对根部23向不同方向倾斜，即所有齿部21均分为两组，每组中的各齿部21均相隔设置，两组齿部21相对根部23分别朝向不同方向倾斜，*终形成如图5-7所示的翅片2。33.翅片2如此设置后，装配有该翅片2的翅片管在外侧的换热工质流经翅片2时，该换热工质的流动方向便会发生变化，图5中的箭头方向即为换热工质流经翅片2时的流动方向，此时换热工质整体的流动扰动增大，流速增加，进而能够提高翅片管的换热性能。34.根据实际应用中所采用的换热工质的密度或粘稠度等性质的不同，翅片管的相邻齿部21之间采用不同大小的**夹角时，其实际换热性能也会不同，因此根据所采用的换热工质的性质，**夹角可以对应改变以适应所采用的换热工质，以尽量提高翅片管的换热性能。35.本实施例中齿部21和凹槽22的结构相对应设置，相邻的二者整体呈中心对称。36.如图1所示，上文所述的结构相对应设置和中心对称是指当两个翅片2相对错位放置时，二者中任意一者的各齿部21均能够完全卡入另一者的凹槽22内，使二者紧密贴合，即在制造翅片2时，能够通过大小合适的条形板料沿预设路径切割，*终形成两个翅片2，二者中任意一者的齿部21和凹槽22位置便是另一者的凹槽22和齿部21位置，原料利用率可达100％，能够有效降低翅片2的制造成本，进而降低翅片管的整体成本。37.请参考图2，本实施例中翅片2的厚度在0.5毫米至5毫米之间；翅片2的高度在5毫米至100毫米之间，即图2中的h；齿部21的高度在3毫米至90毫米之间，即图2中的m；相邻齿部21的节距在5毫米至100毫米之间，即图2中的p；齿部21顶端和凹槽22槽底的弧状结构半径在1毫米至20毫米之间，即图2中的r。38.翅片2采用如上尺寸范围，装配有该翅片2的翅片管能够具有较好的换热性能，可以理解，实际中翅片管具体采用何种尺寸，需要根据应用的换热工质的性质、换热需求或所应用的设备等而定，本实用新型对此不做限定，只要其尺寸在上文所描述的范围内，便均应包含在本实用新型的保护范围内。39.本实用新型实施例还提供一种翅片管，包括基管1和螺旋缠绕于基管1外周面的翅片2，该翅片2即为上文所描述的翅片，由于翅片已经具有上文所描述的技术效果，那么包含翅片的翅片管也应具有相同的技术效果，故在此不再赘述。40.请参考图3和图4，在翅片2螺旋缠绕完成后，由于齿部21的顶部到底部宽度逐渐增大，因此相邻齿部21之间的凹槽22尺寸较大，抗积灰能力较强，相邻的翅片2之间不易被积灰堵塞，换热效率较高。41.在通过翅片管进行换热时，基管1的内部流动有**换热工质，基管1的外部流动有第二换热工质，二者的热量通过基管1进行传递，翅片2能够与第二换热工质接触，增加翅片管与第二换热工质的换热面积，加快翅片管的换热效率。42.翅片2均匀缠绕于基管1的外周，翅片2的各齿部21和各凹槽22相互间隔设置。其中，翅片2与基管1的连接方式本实用新型不做限定，本实施例中二者通过高频电阻焊的方式固定连接。43.本实施例中相邻齿部21在根部23的缠绕方向上具有第二夹角，第二夹角的大小在0度至90度之间。44.请参考图4，图4中的β即为第二夹角。第二夹角越大则相邻齿部21之间的凹槽22越大，粉尘等杂质便越不易沉积附着于凹槽22内，但翅片管的翅化比也会对应降低，因此在实际应用中第二夹角的大小应适中，使凹槽22内不会沉积附着粉尘等杂质的同时，尽量提高翅片管的翅化比，以增加翅片管的换热性能。45.以上仅是本实用新型的优选实施方式，应当指出，对于本技术领域的普通技术人员来说，在不脱离本实用新型原理的前提下，还可以做出若干改进和润饰，这些改进和润饰也应视为本实用新型的保护范围。