本实用新型属于翅片管技术领域，具体涉及一种镶嵌式螺旋翅片管。

　　背景技术：

　　镶嵌式螺旋翅片管是在钢管上预先加工出一定宽度和深度的螺旋槽，然后在车床上把钢带镶嵌在钢管上。在缠绕过程中，由于有一定的预紧力，钢带会紧紧地勒在螺旋槽内，从而保证了钢带和钢管之间有一定的接触面积。为了防止钢带回弹脱落，钢带的两端要焊在钢管上。

　　镶嵌式螺旋翅片管的优点是可以在通用设备上进行，费用低廉，加工工艺简单，加工成本低。但是镶嵌式螺旋翅片管也存在钢带根部褶皱的问题，翅片根部起皱会使根部的翅片平面变得凹凸不平。如果把这样的管用作烟气与空气的热交换器就会出现以下不足：凸起部分将增加气流阻力；凹下去的部分会集结烟类和污物，并给清除带来麻烦。

　　技术实现要素：

　　实用新型目的：针对现有技术存在的不足，本实用新型的目的是提供一种镶嵌式螺旋翅片管，可以减轻钢带根部的起皱现象，提高翅片管的整体质量。

　　技术方案：为了实现上述实用新型目的，本实用新型采用的技术方案如下：

　　一种镶嵌式螺旋翅片管，包括基管和带状翅片，所述基管上设置有螺旋槽，带状翅片以螺旋缠绕的方式镶嵌在螺旋槽内；所述带状翅片的表面设置有竖直排列的**凹槽。

　　作为优选，所述**凹槽的深度为0.3-1.5mm；**凹槽的宽度为1-3mm，**凹槽的高度小于带状翅片高度的一半。

　　作为优选，所述**凹槽设置在带状翅片的根部，**凹槽高度为带状翅片高度的1/5-1/3。

　　作为优选，所述相邻**凹槽之间的间隔在1.5-3mm之间，**凹槽设置在带状翅片的一面或者设置在带状翅片的两面。

　　作为优选，所述螺旋槽两侧面设置有竖直排列的第二凹槽。

　　作为优选，所述螺旋槽的宽度等于带状翅片的厚度或者比带状翅片的厚度小0.05-0.1mm。

　　作为优选，所述第二凹槽的深度为0.3-1.5mm之间，宽度为1-3mm，相邻第二凹槽5之间间隔为1.5-3mm。

　　有益效果：与现有技术相比，本实用新型具有以下优点：本实用新型为了减少螺旋翅片管皱折的形成，在带状翅片的表面设置竖直的**凹槽，**凹槽的作用是当翅片中性线以内的凹面边缘受到压缩时，**凹槽两边高出的部分应力集中到**凹槽内，所以**凹槽起到缓冲应力的作用，使得带状翅片的根部不会因为压缩形成皱折，至少形成皱折的宽度较平面的少。使得螺旋翅片管的性能得到提高，应用在烟气换热的环境下时可以减少气流阻力和积灰，换热效率提高，更便于清理。

　　在螺旋槽内设置第二凹槽可以减少螺旋槽的宽度，由此一来，螺旋槽与带状翅片之间的间隙变小，能更好的限制带状翅片根部的皱折，带状翅片与螺旋槽的接合度更高。

　　附图说明

　　图1是本实用新型的结构示意图；

　　图2是图1截面图；

　　图3是带状翅片2初始结构图；

　　图4是图3的仰视图；

　　图5是图3缠绕后的展开结构示意图；

　　图6是螺旋槽3排列结构示意图。

　　具体实施方式

　　下面结合附图和具体实施例，进一步阐明本实用新型，实施例在以本实用新型技术方案为前提下进行实施，应理解这些实施例仅用于说明本实用新型而不用于限制本实用新型的范围。

　　如图1、2所示，本实用新型公开一种镶嵌式螺旋翅片管，包括基管1和带状翅片2，所述基管1上设置有螺旋槽3，带状翅片2以螺旋缠绕的方式镶嵌在螺旋槽3内。

　　螺旋翅片管根部起皱的原因是：在形成螺旋翅片管时，翅片中性线以内的凹面板边缘受到压缩，中性线以外的凸面板缘则受到拉伸。当凸面内的拉应力达到材料的强度极限时，将被拉裂。而当凹面的压应力超过一定值时，对厚度较小的钢带会失去稳定，形成皱折。因为螺旋翅片管的钢带翅片都不厚(厚度在0.8-2.5mm之间)，所以出现皱折的现象经常发生。

　　本实用新型为了减少皱折的形成，如图3所示，在带状翅片2的表面设置竖直排列的凹槽(称为**凹槽4)**凹槽4的作用是当带状翅片2中性线以内的凹面边缘受到压缩时，**凹槽4两边高出的部分应力集中到**凹槽4内，所以**凹槽4起到缓冲应力的作用，使得带状翅片2的根部不会因为压缩形成皱折，至少形成皱折的宽度较平面的少，缠绕后带状翅片2的外形图如图5所示。

　　**凹槽4的深度优选为0.3-1.5mm之间，一般不要超过带状翅片2的原始厚度，由于**凹槽4的作用主要集中在带状翅片2的中性线以下，所以**凹槽4的高度小于带状翅片2高度的一半，优选设置在带状翅片2的根部，高度为带状翅片2高度的1/5-1/3之间即可。

　　**凹槽4竖直排列，**凹槽的宽度为1-3mm，相邻**凹槽4之间的间隔在1.5-3mm之间，可以设置在带状翅片2的一面或者设置在带状翅片2的两面；如图4所示，带状翅片2的两面均设置**凹槽4时，优选交错纵列设置，不会使得**凹槽4处的带状翅片2厚度过小，影响其性能。

　　对于镶嵌式螺旋翅片管，为了便于镶嵌，钢带和螺旋槽间应有一定的间隙，并且间隙不能太小，如果间隙过小，钢带和间隙之间形成过盈，则镶嵌过程难以顺利进行。此外缠绕的钢带总会有一定的回弹，其结果使得钢带和螺旋槽之间地面不能很好的接合。传统的镶嵌式螺旋翅片管上的螺旋槽在一定程度上能限制根部皱折，不会使皱折过大。所以在螺旋槽内就形成了波浪形褶皱，造成钢带与螺旋槽不能很好的结合。

　　如图6所示，本实用新型在螺旋槽3内也设置竖直排列凹槽(称为第二凹槽5)，设置第二凹槽5可以减少螺旋槽3的宽度，螺旋槽3的宽度可以等于带状翅片2的厚度或者比带状翅片2的厚度小0.05-0.1mm，形成过盈配合，因为在带状翅片2镶嵌在螺旋槽3内时，螺旋槽3受到带状翅片2带来的挤压时，第二凹槽5两侧高出部分受到的压力大于第二凹槽5内的部分，高出部分的应力会向第二凹槽5内分散，螺旋槽3的宽度会相对增大，使得镶嵌过程能顺利进行。由此一来，螺旋槽3与带状翅片2之间的间隙变小，能更好的限制带状翅片2根部的皱折，带状翅片2与螺旋槽3的接合度更高。

　　第二凹槽5的深度优选为0.3-1.5mm之间，宽度为1-3mm，相邻第二凹槽5之间间隔在1.5-3mm之间，设置在螺旋槽3的两侧面。

　　以上所述仅是本实用新型的优选实施方式，应当指出，对于本技术领域的普通技术人员来说，在不脱离本实用新型原理的前提下，还可以做出若干改进和润饰，这些改进和润饰也应视为本实用新型的保护范围。

　　技术特征：

　　1.一种镶嵌式螺旋翅片管，其特征在于：包括基管和带状翅片，所述基管上设置有螺旋槽，带状翅片以螺旋缠绕的方式镶嵌在螺旋槽内；所述带状翅片的表面设置有竖直排列的**凹槽。

　　2.根据权利要求1所述的镶嵌式螺旋翅片管，其特征在于：所述**凹槽的深度为0.3-1.5mm；**凹槽的宽度为1-3mm，**凹槽的高度小于带状翅片高度的一半。

　　3.根据权利要求2所述的镶嵌式螺旋翅片管，其特征在于：所述**凹槽设置在带状翅片的根部，**凹槽高度为带状翅片高度的1/5-1/3。

　　4.根据权利要求1所述的镶嵌式螺旋翅片管，其特征在于：相邻的所述**凹槽之间的间隔在1.5-3mm之间，**凹槽设置在带状翅片的一面或者设置在带状翅片的两面。

　　5.根据权利要求1所述的镶嵌式螺旋翅片管，其特征在于：所述螺旋槽两侧面设置有竖直排列的第二凹槽。

　　6.根据权利要求5所述的镶嵌式螺旋翅片管，其特征在于：所述螺旋槽的宽度等于带状翅片的厚度或者比带状翅片的厚度小0.05-0.1mm。

　　7.根据权利要求5所述的镶嵌式螺旋翅片管，其特征在于：所述第二凹槽的深度为0.3-1.5mm之间，宽度为1-3mm，相邻第二凹槽5之间间隔为1.5-3mm。技术总结

　　本实用新型公开一种镶嵌式螺旋翅片管，包括基管和带状翅片，所述基管上设置有螺旋槽，带状翅片以螺旋缠绕的方式镶嵌在螺旋槽内；所述带状翅片的表面设置有竖直排列的**凹槽。本实用新型的目的是提供一种镶嵌式螺旋翅片管，可以减轻翅片根部的起皱现象，提高翅片管的整体质量。技术研发人员：沈晓青受保护的技术使用者：扬州旻阳传热科技有限公司技术研发日：2019.12.06技术公布日：2020.10.02