1.本发明首先涉及一种翅片管、尤其是一种换热器翅片管。这种翅片管被用于换热器中并且在此通常被流体、例如热水流过。为了改善热传递特性，这些管具有翅片。背景技术：2.在此，由现有技术基本已知两种类型的翅片管：3.**种类型包括被供应有单独的带的管基体，所述单独的带由与管基体相同的原料或由其他原料构成，其中，所述单独的带固定在管基体的外侧上，典型地借助于激光焊接或钎焊。4.在第二种类型中，例如通过利用盘组进行加载，将翅片从管基体的壁中辊压出来，从而在此不会产生单独的(如在**种所述的情况下)、而是集成的翅片。5.即使两种翅片管原则上都有利且成功地使用，但始终需要改进。尤其是，在此存在更经济地制造翅片管的希望，其中，另一方面，仍然很重要的是必须非常好的热传递，并且也还要考虑另外的要求、例如适合的防腐蚀保护。技术实现要素：6.本发明解决所提出的任务，提供一种具有权利要求1的特征、尤其是具有特征部分的特征的进一步优化的翅片管，并且据此其特征在于，翅片和/或管基体由多层材料构成。7.换句话说，本发明的构思在于，在制造翅片管时使用一种材料，该材料具有至少两个集成的、尤其是不可溶解的或不可分开的(原料)层，例如被镀层的材料。8.虽然从现有技术中已知，提供由传统的材料一致的金属材料制成的已经完成的管基体，并且在该管基体中引入其他材料的管(例如由塑料制成的内衬或其他金属材料的管)。然而，由本发明**提出，管基体本身已经由多层材料构成或形成，或者翅片。这尤其具有的优点是，根据用户期望实现了将不同材料的优点在翅片和/或管基体中组合。9.以这种方式例如可以提供一种翅片，所述翅片在其外侧具有提供特别好的防腐蚀保护的原料(例如不锈钢)并且在其内部具有特别好的热导率的原料层(例如铜)。10.同时地或备选地，也可以选择用于制造翅片管的管基体，管基体具有由例如对于工业用水的管路而言被视为特别不重要的原料(例如不锈钢)制成的内层并且在外侧设置特别适合于辊压出翅片的原料(例如铜)。11.备选地，管基体的外层也可以选择成使得外层具有特别好的防腐蚀保护(例如由不锈钢制成)和/或外层特别适合于单独翅片的安设。12.根据本发明，要么翅片要么管基体要么这两者都由多层材料构成。13.因此，可设想一种配置，其中，翅片由多层材料构成，而管基体不是这样。备选地，可设想一种配置，其中，管基体由多层材料构成，并且翅片不是这样。14.也可想到这样的配置，其中，不仅翅片而且管基体都由多层材料(通常是其他多层材料)构成。15.用于翅片的多层材料通常具有三层或更多层，用于管基体的多层材料通常具有两层或更多层。16.多层材料通常是集成的多层材料，即，在被加工成翅片或管基体之前作为整体存在的材料。17.材料的层尤其是不可溶解地或不可分离地连接。18.这尤其是与管基体相比理解成，在管基体中例如**管简单地推入到第二管中等等。19.该多层材料具有由不同原料构成的至少两个层。20.所述原料典型地是金属或合金。21.有利地，该多层材料是被镀层的材料。在此典型地将不同的金属带在高压下尤其在镀层机架中辊压在一起。必要时可以通过随后的热处理进一步改善在各个叠或层之间实现的粘合强度，直至不可分离性。可选地，另外的辊压、退火和/或精整步骤可以负责，带在软退火、轧制和/或冷硬化的状态下可以以确定的强度特征制造。22.在此，叠厚度或层厚度可以变化，通常在(总厚度的)2％至98％之间变化。23.该多层材料的各个层典型地在整面彼此相叠，即它们紧密地相互贴合。24.但是备选地，也可以实现具有用于多层材料的封闭核心的所谓的“核心层”，由此尤其可以提供具有优化的防腐蚀保护的翅片和/或管基体。25.例如，中央带或中间带可以构造得比周围带略窄，这导致内带在横剖视图上构造封闭核心。26.根据本发明的翅片管典型地是用于换热器或传热器的翅片管，即换热器翅片管。27.该翅片管具有管基体，在管基体的外侧上固定单独的翅片或者构造集成的翅片。28.在此意义上，单独的翅片意味着，在安设到管基体之前，翅片材料独立于管基体而存在，而集成的翅片例如通过辊压过程等从管基体加工出来。29.翅片可以环绕管基体。30.在单独的翅片的情况下，相应的带典型地螺线状、螺旋状、盘绕状或螺纹状环绕地、尤其连续地布置在管基体上。而在集成的翅片中，翅片例如可以作为圆环在管基体上构造或者同样螺旋状地(连续地)环绕。31.多层材料的多个层通常彼此无间隙地贴靠，其中，层的不可分开的连接可以通过压力和/或温度或者说接下来的热处理来实现。32.通过使用多层材料可以实现许多优点：33.例如，可能希望在内部的翅片管具有相对于其内部所引导的流体的特殊类型的防腐蚀保护。这例如可以通过由多层材料制成的管基体来创建，其中，多层材料在外侧(所述外侧然后能够通过改形过程变成管基体的内侧)上具有提供特别好的防腐蚀保护的原料(例如不锈钢)。34.这种管基体可以具有由特别良好适合于热传递的原料(例如铜或铝)制成的外层。然后，尤其翅片可以从该层(优选仅从该层)加工出来。35.然而，备选地，也可设想从管基体中加工出、例如辊压出翅片，其中，管基体在外侧上、即尤其在翅片的区域中应该具有特别好的防腐蚀保护(这例如对于钛是非常可能的，因为这是非常昂贵的原料)。36.为了制造管基体，可以选择多层材料，该多层材料在外侧上具有这种(昂贵的)原料，该原料具有特别好的防腐蚀保护。然而，为了尽可能多地节省昂贵的原料，管基体的其余部分可以由不那么昂贵的材料(例如不锈钢或铜)构成。37.如果这种多层材料改形为管基体，则较昂贵的原料(其具有更好的防腐蚀保护特性)可处于外部并且由该层然后可加工出翅片或在该层处可以安设单独的翅片。38.尤其，管基体的外层可以具有这样的层厚度，该层厚度大于或小于多层材料的总厚度的50％，进一步优选大于或小于40％，进一步优选大于或小于30％。39.以这种方式，例如也可以通过使用多层的、尤其是被镀层的材料实现材料成本降低。40.通过使用由多层材料制成的翅片，即尤其是单独的翅片，同样可以实现在其热导率和/或防腐蚀保护方面改进的翅片管：因此，翅片例如可以具有由特别好导热的原料(典型是铜、铜镍、或铝)制成的内层或核心。41.如果这种多层带焊接在管基体上，那么管基体也可以例如具有内层，该内层是特别好导热的。激光优选可以仅熔化管基体的外层(例如外层具有特别好的腐蚀特性)，使得翅片于是可以穿过外层固定在管基体的内部的更好导热的层上。因此，甚至这样的配置是可能的，其中，翅片的核心，即翅片的内层，与管基体的中间层或内层(在导热技术上)连接，尤其直接“连接”。42.然而，原则上，仅由原料一致的材料制成的常规翅片也可以紧固到由多层材料制成的管基体(即，例如通过焊接或钎焊方法)，而翅片不集成地从管基体加工出。43.总体上，利用本发明可以实现多个目标：44.根据需要，例如可以通过减少较昂贵的原料、尤其用于防腐蚀保护的原料来实现成本降低。45.此外，过程步骤可以被取代(因此例如没有管需要推入到管中以用于精加工所述管)。46.在这种意义上，也可以实现特殊的目标(例如饮用水的管路)，而不需要额外地执行过程步骤(如将附加塑料管推入到管基体中等等)。47.*后，通过能够(例如在翅片和/或管基体的内部中)使用特别好可导热的原料(例如铜或铝)，能够改善翅片管的热导率，而在另一侧(例如外侧)上能够使用在其他领域、例如防腐蚀保护方面更有利的原料。48.如果设置单独的、即不是集成构造的翅片，则这些翅片例如可以由带制成，该带螺线形地围绕管基体缠绕。49.备选地，也可以使用多个带，这些带交替地围绕管基体运行。50.在使用多个带时，原则上也可以使用由多层材料制成的带，并且附加地使用由传统的单层材料制成的带。51.典型地，在安设单独的翅片时，激光束入射到在管基体和带之间的接触区域中，该激光束要么不仅照射管基体的部分而且照射带的部分(即用于部分地熔化两个本体，以便产生进行紧固的焊接等离子体或焊接熔体)，要么只能入射到管基体上，并且带或翅片接下来为了紧固而浸入到熔体中。52.用于翅片的多层带材料可以预先地例如以由多层材料制成的连续形式(尤其，作为卷材等)存在。53.然后多层带材料被引导到典型旋转悬挂的管基体上。因此，管基体可以在翅片加工过程期间带动带，使得带尤其在拉力下基本螺线形地贴靠在管基体上并且在那里由激光焊接。54.在制成根据本发明的翅片管之后，如果希望，所述翅片管(与是否存在集成的或单独的翅片无关)也可以被转换成其他*终形式，例如螺旋形或ω形。也就是说，制成的翅片管在翅片制造过程之后首先典型地以直的、线性的、杆状的形状存在。55.可选地，根据本发明的翅片管可以在其内侧设置涡旋结构。涡旋结构可以在翅片制成之前、之后或期间制造(例如通过从外侧挤压)。56.制成的翅片管尤其可以安装在换热器中或组装成这样的换热器等等。57.根据本发明的优选实施方式，该多层材料是被镀层的材料。58.优选地，用于制造被镀层的材料的层经受辊压过程(必要时在同时和/或随后的温度作用下)。但是备选地也已知被镀层的材料，其中进行焊接、浇铸、浸渍、爆炸镀或电镀(其中，但是通常使用辊压方法)。59.优选的是整面镀层的材料，即层紧贴彼此的材料。60.但是备选地也可以使用例如相应于具有封闭核心的配置(或类似配置)的实施方案。61.有利地规定，多层材料的层全部由金属原料(即金属或合金)构成。这尤其应理解为与复合产品的区别，在复合产品中使用塑料内衬等。62.在此，这些层典型地彼此不可分离地布置或不可溶解，这尤其也通过使用压力必要时与温度结合在镀层方法中实现。63.根据本发明的*优选实施方式，该多层材料具有至少一个选自以下原料组的层：64.·铜，65.·铝，66.·(不锈)钢，67.·(铜)镍，68.·钛，69.·黄铜，70.·青铜。71.在此，该多层材料典型地具有多个层，其中，尤其所有的层由所述原料组构成。72.所述原料如铜、铝、钛、镍等例如可以基本以纯形式存在或者作为合金存在。73.钢例如可以优选以不锈钢的形式使用，不锈钢具有相对好的防腐蚀保护特性。74.所述组原则上也可以被扩展有其他金属或合金，例如银、金或类似的适合用于翅片管的金属。75.多层材料在此当然可以具有由相同原料制成的多个层，只要还存在由其他材料制成的另外的层即可。76.根据本发明的特别有利的设计方案，在翅片在管基体上的连接区域中所述翅片管具有熔体。在此典型地涉及硬化的熔体。在安设用于构造单独的翅片的带时，例如通过激光焊接工艺，产生该熔体。在此，能够熔化管基体和/或翅片的材料。77.因此，典型地，翅片管的硬化熔体随后允许关于翅片到管基体的安设过程的结论。78.在此可以有利地规定，该熔体不包含管基体的和/或翅片带的*内层的熔化的材料/熔化的原料。79.在**种情况下，翅片带可以包含原料的核心，该核心在焊接时不一起熔化或者说不会被达到。80.在第二种情况下，管基体的内层或*内层在焊接时不能被达到或不能熔化(在此例如仅管基体的*外层会熔化)。81.原则上也可以组合这两种情况。82.但是备选地也可以在熔化过程中刚好达到翅片带和/或管基体的*内层/内层，从而熔体刚好包含管基体的和/或带的该层的材料/原料。83.后一种情况可以用于将带的*内层的良好导热的材料与管基体的内层连接以用于更好的热传导。84.根据本发明的备选的设计方案，管基体可以由多层材料构成，其中，翅片从该管基体中将被或已经被辊压出来。85.优选地，翅片在此仅由管基体的外层辊压出来，使得管基体的内层或*内层通过辊压过程基本没有受到损害或变形。86.然而备选地，也可以在辊压过程中在管基体的多个层上辊压，使得翅片在任何情况下(至少在横剖视图中)具有管基体的两个或更多个层的部分。87.根据本发明的另外的方面，本发明涉及一种用于制造翅片管的方法。88.在此，特点尤其在于以下方法步骤：89.·提供、尤其制造多层的、优选被镀层的材料，90.·使用所述多层材料在管基体上安设或构造翅片。91.在此要注意的是，结合装置权利要求1至7描述的所有优点也可以类似地转用到根据本发明的方法上(并且反之亦然)，其中，这些优点和实施方案仅为了使本专利申请清楚起见而不针对根据本发明的方法进行重复。92.在此，根据本发明的方法优选具有方法步骤，根据该方法步骤首先提供多层材料。93.尤其，该方法可以包括制造这种材料的步骤。94.例如，可以通过在压力和/或热输入下将不同的带放在一起来产生被镀层的材料。95.优选地，该方法步骤可以具有辊压不同带的另外的方法步骤(其中，每个带对应于多层材料的后一层)。96.多层材料可以在其提供或制造之后尤其被进一步加工，尤其是改形，例如形成管基体。97.因此，由多层材料制成的管基体可以例如通过改形(以及随后的焊接)来创建。98.在这种意义上，根据本发明的方法也可以包括由多层的、尤其是镀层的材料制造管基体的方法步骤。99.为使用翅片而构造的带通常事先不经受改形，因为所提供的被镀层的材料典型地已经以带形存在。必要时，这还被适当地成形或切割到所期望的宽度上。100.根据本发明，这些翅片因此被构造或安设在管基体上。安设例如可以是用于单独的翅片(由带提供)的焊接过程，在构造翅片时例如是在管基体上辊压出翅片。101.在任何情况下，这里都使用提供翅片和/或管基体的多层材料(并且多层材料只是作为管基体的组成部分，材料一致的翅片紧固在该管基体上)。102.如果紧固单独的翅片，则这些翅片例如可以螺线形地固定在管基体上，尤其通过焊接过程，例如借助于光纤激光器或其他合适的激光器。103.如果构造集成的翅片，则这些翅片例如可以仅从管基体的外层(或者备选地，也可以从管基体的多个层)被辊压出来。104.多层材料在用作翅片管时例如可以提供的优点是，可以省去管的内部密封的附加工作步骤(即通过相应地选择多层材料的内层)。105.在本发明的意义上，多层材料尤其意味着在材料中存在不同原料或多种原料的层。106.按照根据本发明的特别优选的方法，该方法同样还包括根据由希望使用待制造的翅片管而产生的要求，选择至少两种用于多层材料的初始原料的步骤。107.换句话说，在提供或制造时，因此在选择多层材料时，要注意，对待制造的翅片管的使用情况的要求是怎样的：108.根据用户首先必须确定的要求，用户然后可以选择合适的多层材料或者(例如只要该材料还不存在)预设用于多层材料的初始材料(借助于所述初始材料然后制造、例如镀层所述多层材料)。109.根据要求，用户可以选择至少两种初始原料，并且然后要么制造多层材料要么在提供的多层材料之间选择(这些多层材料已经由这些选择的原料制造)。110.这可以涉及用于提供单独的翅片的多层材料和/或用于制造管基体(在该管基体上安设有单独的翅片或者构造有集成的翅片)的多层材料。附图说明111.本发明的另外的优点由未引用的从属权利要求以及由在附图中示出的实施例的以下描述得出。在此示出：112.图1以非常示意的侧视图示出制造多层材料(如在根据本发明的翅片管中使用的那样)的过程，113.图2以大致沿着图1中的箭头ii的非常示意的剖视图示出可用于制造根据本发明的翅片管的翅片的多层材料的**配置，114.图3以大致根据图2的视图示出(例如用于制造管基体的)多层材料的第二实施例的横剖视图，115.图4以大致根据图3的视图示出在具有封闭核心的“核心层”配置中的多层材料的另外的实施例、尤其用于制造翅片，116.图5以大致根据图4的视图示出多层材料的另外的实施例，117.图6以非常示意的部分剖视的侧视图示出直或尚未成形的设计方案中的根据本发明的翅片管，118.图7以单个翅片的图示示出根据本发明的翅片管的同样示意的放大的截取部分，119.图8以放大图示示出在翅片处于“核心层”配置时在图7中示出的已经紧固的翅片的左侧添加另外的还未焊接的翅片的情况下的图7中的圆viii的区段，120.图9以大致根据图8的视图示出具有整面镀层的翅片的其他实施例，121.图10以大致根据图9的视图示出另外的实施例，根据该实施例，翅片为了紧固被浸入管基体的熔池中，122.图11以根据图10的视图示出大致根据图10中所描述的方法，不同之处在于，管的*外层更薄并且完全熔化，123.图12以非常示意的视图、大致根据图13中的箭头xii示出由用于制造根据本发明的翅片管的多层材料制成的管基体的横剖视图，以及124.图13以示意的剖切的侧视图示出根据图12的管基体，附加地示出用于从管基体中加工出集成的翅片的盘组。具体实施方式125.在以下的附图说明中也参照附图示例性地描述本发明的实施例。在此，为了清楚起见(只要涉及不同的实施例)，相同的或类似的部件或元件或区域用相同的附图标记表示，部分地添加小写字母或撇号。126.图1首先以非常示意的图示示出用于制造多层材料8的方法，所述多层材料用于制造图6中所示的根据本发明的翅片管10的翅片13和/或管基体12。127.为此，从图1中可看出，使用了三种原料1、2、3，这些原料例如可以首先以连续材料的形式、优选按照存货4的形式(例如按照卷材的形式，然后可以将这些原料从卷材中取出)存在。128.原料1、2、3在此示例性地根据带的类型、尤其根据金属带的类型、即根据由金属和/或金属合金构成的带的类型存在。129.为了简单起见，在此假定，原料1是不锈钢，原料3是(相同的)不锈钢，并且原料2是铜。然而，这应当仅被理解为示例性的。事实上，适合于制造翅片管组件的不同原料的任何配置是可能的。130.因此，尤其是原料1和原料3也不必相同。原则上，在此也可根据希望的使用情况选择完全不同的原料。131.在任何情况下，由原料1、2、3构成的当前的带(当然也可以仅存在尤其以带的形式的两种原料或多于三种原料)输送给镀层机架5，镀层机架例如可以设置多个辊体6。132.在辊体6之间必要时在热输入的情况下将带状原料1、2、3辊压在一起。可选地，在图1中设有附图标记7的区域中，然后也可以进行未更详细示出的随后的热处理，该热处理也可以改善各个原料1、2、3之间的粘合强度。133.以这种方式产生带状的多层材料8，所述多层材料的在图2中示出的横剖视图8a对于当前的**实施例(相应于图1中的配置)为三层的，即在具有三层的配置中。134.根据图2，存在所谓的整面的镀层，其中各个层的原料1、2、3分别整面地彼此重叠。换言之，每个原料层在材料8的整个宽度b上延伸。135.各个原料层的厚度d在此可以是不同的，其中，存货4的各个初始带基本预设*终的层厚度(在根据图2的当前实施例中，根据图1的初始带1和3相应地比中间带2更厚)。136.备选地，层也可以由相同原料的多个带制造。137.图2示出三层带，具有两个外部的(相同的)原料层1和3以及中间的原料层2。138.例如，原料层1和3可以是不锈钢层，原料层2可以是铜层。139.图3示出多层材料8的其他配置：在此，该多层材料8b仅由两层不同的原料、也就是**原料层1和第二原料层2'构成。140.这些层在此仅示例性地具有相同的层厚度d1和d2，但是这些层厚度显然也可以彼此不同。141.例如，层1可以是不锈钢，并且层2'可以是铜。图3中所示的这种配置例如可以适用于由这种材料加工出/形成根据本发明的翅片管的管基体。142.图4随后示出通常更多地用于构造翅片的多层材料8c的配置。143.与图2类似，图4在此示出一种配置，其中在上面和下面存在由相同的原料1、3构成的层(例如不锈钢)并且在中间存在由其他材料2”(例如铜)构成的核心。144.与根据图2的布置不同，根据图4的配置示出所谓的“核心层”配置或者说封闭的核心2，尤其是在以下意义上，即上面的和下面的层1和3在侧面(关于宽度b)上彼此过渡并且因此封闭中间层2”。用于制造的带1和3在这种情况下简单地比带2稍宽。145.这种配置与根据图2的配置相似，可特别有效地用于在翅片管中构造翅片。146.仅作为示例，图5于是示出多层材料8d的另外的配置，该多层材料纯示例地由五层构成。同样纯示例性地，该构造在此垂直于宽度b或垂直于侧面b对称地构造，具有相同的外层1'和3'、相同的邻接的层9和9'、以及由第三原料(或由处于外部的层1'和3'的原料)构成的中间层2”'。在此可想到多种配置并且图5仅旨在表明本发明不限于两层或三层。147.图6示出已经制成的翅片管10，翅片管基本由两个单独的块制造：因此，首先设置管基体12，该管基体构造为直的圆管。多层带13'围绕基体12螺线形地卷绕并且焊接在管基体12上。由此，带13'因而构造由翅片17构成的连续的翅片布置13(其中，当然，带13'实际上具有有限的固定长度；换句话说，翅片17连续地构造)。148.带13'根据图6使得管基体12的端部14和15空出并且焊接在管基体12的表面16上。如已经提到的那样并且尤其是在部分透明的视图中在管基体12的左端部15上可看到的那样，该管基体构造成空心的，具有内部的**壁厚d1、外部的壁厚d2(因此总壁厚d1+d2)和直径d。在此，翅片布置13具有翅片高度h。149.两个相邻的翅片17之间的平均距离a可以根据要求来选择。例如可以实现直至六毫米的平均距离a(或者说小于五个翅片/英寸的节距)。尤其，可实现5至13个之间的翅片/英寸的节距(这对应于约2mm至5mm之间的平均距离a)。然而，这应当被理解为仅是示例性的。150.此外，根据本发明的方法可以在管上的翅片间距可变时(或者在管上的节距可变时)使用。为此，可以改变管的进给速度和/或旋转速度。在此，相邻的翅片之间的*大区段a例如可以采用上面给出的值。然而，原则上，距离也可以比上文所说明的小得多，而与是否设置可变的间距无关。151.现在将借助图7至图11更详细地解释用于翅片管10的根据本发明的制造方法。152.在此，图7首先以纯示意的部分剖切的图示示出已经焊接的翅片17的放大的细节图。翅片17在所示出的区域中焊接在管表面16上。153.图8在其右侧的图示区域中示出在已经焊接的状态中的所述的翅片17。在此，图3示出在管基体12和带13之间的接触区域19中的已经凝固的熔体18。熔体18部分地由不仅管基体12的材料而且带13'的或者说翅片17(在其下侧上)的材料构成。154.为此，翅片17在横剖视图中大致矩形地构造。155.在图8中右侧示出的翅片17在翅片加工方向b上(作为已经确定的翅片)比在图8中同样示出的翅片17'处于更靠前。所述翅片17'在图8中在接触区域19中被笔直焊接(接触区域由于笔直的管表面16和翅片17'的笔直的侧棱边20而被构造成基本l形的)。156.为此，图8中未示出的光纤激光器的光纤激光束21以角度δ、尤其是小的角度δ入射到接触区域19上。光纤激光束21在此照射不仅带13'或翅片17'的材料而且还有管基体12的材料，尤其是在其表面16上。157.因为翅片17在翅片加工方向b上处于翅片17'前面，所以根据图8的左侧区段在某种程度上是带的区段的焊接的状态，并且根据图8的右侧于是是带的区段的完成焊接的状态。当然，带的另外的区段尤其沿具有限定的翅片节距的翅片加工方向b(并且因此已经焊接)连接。158.参照图6至图8，在此要说明的是，当前示出的翅片管10不仅具有管基体12而且具有由多层材料构成的翅片17。159.这仅应理解为示例性的。在同样被认为公开的其他实施例中，管基体12例如可以仅由单层材料构成(其中，于是例如必须设想被省略的厚度为d1的设有附图标记2'的层。160.备选地，尽管可以使用多层的管基体12，但是常规的翅片17仅由一种原料制成(在这种情况下，翅片17、17'的横剖视图在图8中自然会看起来不同，即没有核心)。161.然而，本实施例现在恰好示出了如下翅片管10，在所述翅片管中不仅管基体12而且翅片17都由多层材料构成：162.因此，图6示出管基体12由多层材料构成，例如图3中的横剖视图所示。163.根据图3的这种材料可以通过例如弯曲/辊压相应的带、并且然后自身紧固(例如焊接)等被进一步加工成管基体。但是本发明不应局限于此。包括所有可想到的其他可能性，由多层材料制造管基体。164.在此，图6在任何情况下都示出，管基体12由此具有由**原料1构成的外层以及由第二原料2'的内层。例如，外层1可以是不锈钢，内层2'可以是铜或铝等。165.因此，在这个实施例中，管基体12由被镀层的材料构成，其中，如本文所公开的，其他多层材料也可以适用。166.从图8可知，翅片17或17'也由多层材料构成，尤其是由具有根据图4的横剖视图的多层材料构成。167.因此从图8中可以看出，翅片17和17'在外部具有**原料的层1或3和由第二原料2”组成的内层或核心。168.核心2”例如可以是导热性非常好的原料，如铜。外层1和3的原料典型地是很好耐腐蚀的原料(例如不锈钢)。169.图8在此示出具有封闭核心的配置(即，“核心层”配置)，该配置在此例如具有的优点是，在图8中所示的焊接过程期间内层2”不被一同熔化，并且因此不以其原料进入到熔体18中。这恰好可以在确定的应用情况下是期望的。170.在其他应用情况下，可能期望相反的效果：因此图9示出图8中示出的实施例的变型，其中，翅片17和17'不具有根据图4的配置，而是具有根据图2的配置，其中，多层材料8a的层2具有与包围该层的层相同的宽度(从而不存在“核心层”配置，而是存在整面的镀层)。171.这尤其导致，现在恰好中央层2的原料也一起进入到熔体18'中。这种构造可以具有的优点是，来自翅片的热量可以更好地导入到管基体12中。172.图10示出用于单独的翅片17或17'的第三实施例，这些翅片固定在管基体12上。该实施例与根据图8和图9的实施例的区别如下，即，在焊接过程期间通过激光束21首先仅熔化管基体12的材料(并且因此不熔化翅片17或带13'的材料)。在以此方式在管基体12中、尤其是在其*外层1中产生熔体18”之后，翅片17或17”为了紧固的目的被简单地浸入尚未凝固的熔体18”中。173.由于所有这些都是在非常短的时间间隔内完成的，因此也可以以这种方式将单独的翅片固定在管基体上。174.*后，图11示出基本对应于根据图10的配置的又一另外的配置。然而，与图10不同，在根据图11的方法中使用管基体12，该管基体具有**原料1的薄得多的外层。175.在此意义上，图11可以看出，激光束21在整个厚度d上熔化该层1，尤其是在基本不侵入处于其下的层2'中(但是根据精度和期望，当层2'的一小部分被熔化时也是没有问题的)。176.因此，根据方法11的方法基本相应于根据图10的方法，因为在此翅片17或17'基本没有熔化。177.在此，这些翅片随后也即被“浸入”到熔体18中。178.因为熔体18”'在**材料1的层的整个层厚度d上延伸，所以翅片17的中央层2能够对接到管基体12的处于下方的层或者说内层2'上或者说与该内层接触。179.例如，层2和2'(为了优化热传导的目的)可以由相同的材料、优选铜或铝构成。180.总体上，在根据图11的实施方案中，因此能够在翅片的核心和管基体的内层之间产生热/原料一致的桥，这进一步改善了所产生的翅片管的热导率。181.图12和图13示出制造具有集成的翅片17”的根据本发明的翅片管10'的其他类型的方法。182.图12在此在横剖视图中示出管基体12'，管基体具有**原料1的内部的(尤其较薄的)层和第二原料2的外部的(尤其较厚的)层。183.例如，原料1可以是不锈钢，该原料相对于在管基体12'的内部21中被引导的流体(例如，水等)具有特别好的耐腐蚀性。184.外部原料2可以是特别好地适合于集成构造方案翅片的原料，例如铜。185.图13以非常示意的剖切的侧视图示出这一点：186.在这方面，图13示出外层2具有比内层1更大的材料厚度/厚度。这是特别典型的，因为翅片17”应该被从外层2中成形出，为此需要一定的材料厚度。187.此外，内层1通常由更有价值的材料设计并且因此出于成本原因被构造得更薄。188.在图13中仅示意出辊压刀具22。在此，可以使用任何合适的辊压刀具，辊压刀具能够尤其在使用对管基体12'的压力加载的情况下由管基体12'成形出翅片17”。例如，所示的工具22为此具有多个盘(组)。189.在辊压过程期间，管基体12典型地支承在未示出的辊压芯棒上，其中，尤其是内层1可以直接放置在所述辊压芯棒上。190.未示出的该芯棒可以例如绕其纵轴线旋转，其中，辊压刀具22典型地能够静止地(尤其旋转地)布置。191.在此特别重要的是，辊压刀具22在成形出所述翅片17”期间在方向f上将压紧力施加到管基体12'上。在此，各个翅片17”从管基体12'和外层2加工出来。192.在此，翅片17”例如可以圆形地在一个平面中围绕管基体12'延伸或者以连续翅片的形式、即基本螺线状或螺旋状地延伸。193.*后，关于图13可以注意到，翅片17”根据该方法因此不必分别地或单独地布置在或焊接在管基体12上，而是起始材料一致地且一件式地材料配合地由管基体12或外层2加工出来。194.在另外的未示出的实施例中，层1和2也可以这样选择，使得在成形出所述翅片17”时处于内部的层1的原料也一同到达翅片17”的区域中(因此这些层在横剖视图中示出两种材料)。在此，层2因此被选择成比在根据图13的当前实施例中略薄。